高温真空压合机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种高温真空压合机，属于机械制造技术领域。其主要技术特点是：在油缸上部通过高温隔离体设有热压盘；在油缸下部和外侧上设有下冷却室，油缸的上部与热压盘之间设有上冷却室，热压盘上面设有耐高温软性材料，热压盘上设有热盘加热孔；热压盘与分层块与导向块装置和机架侧板之间设有隔热板；真空系统冷却器内设有耐高温流体过滤装置；后密封仓内设有高效雾化器。本实用新型专利技术可实现５００℃温度、精确调控压力及高真空度控制。防止了真空泵的损坏及加热盘的冷却、炸裂，同时在高温条件下对油缸系统进行双冷循环结构处理，确保了油缸的正常加压工作，特别适应于高档微波基板的压制加工。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是涉及一种高性能覆金属箔板、高性能的微波板、耐高温 的层压板等加工工艺的高温真空压合设备。具体地说，是一种高温真空压 合机，它是在既定高温、高压、高真空度条件下，采用高精度、微机自动 化控制加工新型电器电路及层压板、绝缘材料的新型设备。特别适应高性 能微波板的压制加工，属于机械装备制造
二、
技术介绍
高温真空压合机是一种在既定高温、高压、高真空度条件下压制新型 高性能覆金属箔板、耐高温层压板的专用设备。这种设备能将金属材料与 金属材料、金属材料与非金属材料、非金属材料与非金属材料热压合在一 起，并且结合比较牢靠。但是，目前我国已有的压制高温类电器电路层压板及绝缘材料的压合 设备存在以下问题①加工产品的材料，属于高分子聚合物，压合温度大都在50CTC以上的精控温度条件下与高精度压力控制条件下才能实现金属 箔与之亲合，层与层之亲合。现有压合机的压合温度只能达到30(TC左右， 而且温控精度差，无法达到高精度压力控制。②现有的压合机压制此类材 料时，覆在表面的金属箔易于氧化，在压制过程中高分子材料中产生的挥 发气体不易排出，使产品产生气泡，降低绝缘性能，粘接力不强等。③为 排出材料在高温压合时产生的气体，必须采用高温真空技术，而现有的抽 真空技术一般只能在较低的温度条件下(最高6(TC)实现，无法做到在高 温(500°C)下抽真空。④高温压合机的加热盘，采用常规材料而无法保证 其机械性能，经常会产生变形，不能保证产品的平面度要求。⑤一般压合 机中的液压油在高温时易变质，变质的油会造成油缸密封件老化。传统的 冷却方式大都是自然冷却或在油箱上的水冷却，无法实现高温状态下油压 系统的快速冷却和压力保障。⑥热板降温传统式采用自然冷却，速度慢， 一天只能加工一批次产品，效率十分低；若采用水冷却会造成加热盘炸裂， 用导热油降温会造成碳化并且目前世界上尚无可耐500°C高温的液体介质，可以说"加热容易冷却难"是传统压机的死点。⑦老式压机采用电加热加热盘，由于无與散热措施，易形成周边散热快、内部温度高及温度均匀性差的问题。三
技术实现思路
本技术的目的就是为了解决现行热压机压合温度低，真空压合室 温度控制误差大，材料压合完毕后真空压合室温度冷却速度比较慢，热压 盘在高温工作时容易变形，从而提供一种新的高温真空压合机，可在高温 条件下工作稳定，热板降温速度快、温度均匀、产能高，产品质量能保证 设计要求。本技术技术是采用最新高温密封技术、高温抽真空技术、新式冷 却技术，高温条件下的温度能均匀分布，能有效地提高了产品质量。本技术可通过以下方案来实现 一种高温真空压合机，它是在机 架上端设有封闭的高温真空压合室，高温真空压合室设有前密封仓和后密 封仓，前密封仓与进料口相连接，后密封仓内设有高温冷却装置，高温真 空压合室内设有温度自动控制加热装置，并与固定在高温真空压合室内的 热压盘相电连接，真空系统冷却器上设有进水口和出水口，机架下端设有 油缸，并设有进油管，真空系统冷却器通过管子与高温真空压合室相管连 接，在机架内设有油缸，在油缸上部通过高温隔离体设有热压盘；在油缸 下部和外侧上设有下冷却室，油缸的上部与热压盘之间设有上冷却室，所 述的下冷却室和上冷却室上设有进水管和出水管；高温真空压合室内壁上 设有隔热层；在高温真空压合室内通过高温绝热材料固定热压盘，所述的 热压盘上面设有耐高温软性材料，热压盘上设有热盘加热孔；热压盘与机 架通过分层块与导向块装置镶嵌滑动连接，热压盘与分层块与导向块装置 和机架侧板之间设有隔热板；真空系统冷却器内设有耐高温流体过滤装置; 后密封仓内设有高效雾化器。在油缸的顶部设有带冷却循环通道的活动梁，活动梁与热压盘之间设 有高温隔离腔体和上冷却室；机架中部为加压室，其四周均设有隔热层， 高温真空压合室内油缸的正上方设有热压盘，热压盘的四角安装有分层块 与导向块装置，机架两侧面固定四条高温石棉板隔离的导向板、分层爪， 分别与热压盘四角的导向块接触；真空系统冷却器一端与真空系统1相管 连接。热压盘上设有蜂窝状热盘加热孔；在油缸外设有圆形下冷却室，其内 注有循环冷却水，热压盘与油缸之间设有耐高温硬体材料和隔热腔体；所述的真空系统冷却器内设有蜂窝状金属冷却体，并与进水口和出水口相连 通。本技术所具有的优点是结构设计合理，密封性能好，从温度、 压力、真空度等方面完全满足了高温电路板及耐高温的绝缘材料、微波基 板的加工要求，特别适用于高档微波板的压制。高温真空压合机能够在高温、高压状态下完成高性能电器电路板的压 合任务。①能够达到压合温度50(TC。②采用新型高温抽真空技术，可实现负压 在20咖汞柱条件下高性能电器电路板材的压合。③良好的液压油双冷却系 统可以在高温、高压力条件下，使油缸系统快速、高效冷却降温，从而保 障液压油系统的正常加压工作。④加热盘的气冷加雾化水冷却，解决了 500 'C高温时加热盘的冷却，保证了加热盘的不炸裂，解决了加热容易，降温 难的传统压机的死点，縮短了加工周期。⑤采用新型加热盘表面温度均化 新材料，放置在高温加热盘表面的耐热软石棉加上电热管的合理分布，解 决了加热盘温度不均问题。⑥在压力温度控制方面应用了PLC、 PID调节技 术的控制系统可进行随机压力温度多段参数的理想设置与调整。⑦特殊的 加热板材料能够满足在高温、高压状态下压合加热板的机械性能要求。四、 附图说明附图1是本技术一种实施例结构示意图； 附图2是本技术附图1的右侧视图； 附图3是本技术附图1中A部局部放大结构示意图； 附图4是本技术附图1中B部局部放大结构示意图； 附图5是本技术附图2中的油缸及冷却系统放大结构示意图。 其中l是真空系统、2是真空冷却系统、3是机架、4是热压盘、5 是高温雾化器、6是后密封仓、7是前密封仓、8是油缸、9是分层装置、 IO是导向装置、ll是进油口、 12是油缸冷却水管、13是下冷却室、14是 活动梁、15是前密封门板、16是后密封门板、17是高温真空压合室、18 是上冷却室、19是机架侧板、20是热盘加热孔、21是耐高温软性材料、22 是镜面板、23是软性高温绝热材料、24是耐高温软性材料、25是耐高温软 性材料、26是耐高温硬体材料、27是分层块与导向块装置。五具体实施方式现结合附图以具体实施例对本技术做进一步详细说明本技术技术是在机架3内的下部设有一套油缸8，在机架3的底部 和油缸8形成水冷却系统，对油缸8进行冷却，防止高温传热防止液压油 发热而破坏油缸8密封元件。由前密封仓7、后密封仓6、机架3和油缸8 及活动梁14形成高温真空压合室17，并在此进行对高性能覆金属箔板、高 性能的微波板及耐高温的层压板的压制。采用电热管对热板进行加热，特别对电热管通过调功器比例积分式的 电流控制，解决了高温条件下高精度温度控制的难题，并经过对电热器的 特殊排布及特型制做，解决了热板温度不均的情况，可理想地对温度进行 微机预先设置及程序化的人机界面控制。在机架3内的下部设有一个水仓 为下冷却室13，下冷却室13上设有油缸冷却水管12，油缸8置在可流动 的冷却介质中，且在油缸8的顶部设有带冷却循环通道的活动梁14，活动 梁14与本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高温真空压合机，它是在机架（３）上端设有封闭的高温真空压合室（１７），高温真空压合室（１７）设有前密封仓（７）和后密封仓（６），前密封仓（７）与进料口相连接，后密封仓（６）内设有高温冷却装置，高温真空压合室（１７）内设有温度自动控制加热装置，并与固定在高温真空压合室（１７）内的热压盘（４）相电连接，真空系统冷却器（２）上设有进水口和出水口，机架（３）下端设有油缸（８），并设有进油管（１１），真空系统冷却器（２）通过管子与高温真空压合室（１７）相管连接，其特征是：在机架（３）内设有油缸（８），在油缸（８）上部通过高温隔离体设有热压盘（４）；在油缸（８）下部和外侧上设有下冷却室（１３），油缸（８）的上部与热压盘（４）之间设有上冷却室（１８），所述的下冷却室（１３）和上冷却室（１８）上设有进水管和出水管（１２）；高温真空压合室（１７）内壁上设有隔热层；在高温真空压合室（１７）内通过高温绝热材料固定热压盘（４），所述的热压盘（４）上面设有耐高温软性材料（２１），热压盘（４）上设有热盘加热孔（２０）；热压盘（４）与机架侧板（１９）通过分层块与导向块装置（２７）镶嵌滑动连接，热压盘（４）与分层块与导向块装置（２７）和机架侧板（１９）之间设有隔热板；真空系统冷却器（２）内设有耐高温流体过滤装置；后密封仓（６）内设有高效雾化器（５）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李庭，
申请(专利权)人：李庭，
类型：实用新型
国别省市：61[中国|陕西]