一种双排自动滑移供料容器箱制造技术

本实用新型专利技术涉及一种双排自动滑移供料容器箱，包括容器箱基座及设置在容器箱基座基板上的多个侧板，所述侧板与侧板之间形成容器槽，每个容器槽内设有滚轮滑道，所述容器箱基座基板的中间部位设置有联动式挡块，所述联动式挡块将容器槽分成前排取件容器槽和后排储存容器槽；所述容器箱基座基板设置成向前排取件容器槽且向下倾斜的基板。既实现了零件存储、零件自动滑移和物流按需补充零件的功能，减少了每种零件所占生产线线边面积的占有量，又实现了多品种零件线边精益布置、减少了操作工位移及解决了物流零件上线的问题。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种双排自动滑移供料容器箱，包括容器箱基座及设置在容器箱基座基板上的多个侧板，所述侧板与侧板之间形成容器槽，每个容器槽内设有滚轮滑道，所述容器箱基座基板的中间部位设置有联动式挡块，所述联动式挡块将容器槽分成前排取件容器槽和后排储存容器槽；所述容器箱基座基板设置成向前排取件容器槽且向下倾斜的基板。既实现了零件存储、零件自动滑移和物流按需补充零件的功能，减少了每种零件所占生产线线边面积的占有量，又实现了多品种零件线边精益布置、减少了操作工位移及解决了物流零件上线的问题。【专利说明】一种双排自动滑移供料容器箱
本技术涉及一种双排自动滑移供料容器箱。
技术介绍
在现有的生产线线边，零件的布置原则为两箱布置，但对于车门、机罩及行李箱类得大零件所用到的容器箱本身就很大，若再进行两箱并行排布，所占用的线边空间很大。另夕卜，同一工位线边需布置多种零件，再加上多品种零件的差异，如果每种零件都按双料箱水平布置则需要更大的线边面积，这样完全摆放不下，同时，对操作工取件和物流布置也很不利。
技术实现思路
本技术的目的就是针对上述缺陷，提供一种双排自动滑移供料容器箱，克服了生产线线边零件摆放不下且操作工位移过多的缺陷，实现零件存储、零件自动滑移和物流按需补充零件的功能。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是:提供一种双排自动滑移供料容器箱，包括容器箱基座及设置在容器箱基座基板上的多个侧板，所述侧板与侧板之间形成容器槽，每个容器槽内设有滚轮滑道，所述容器箱基座基板的中间部位设置有联动式挡块，所述联动式挡块将容器槽分成前排取件容器槽和后排储存容器槽；所述容器箱基座基板设置成向前排取件容器槽且向下倾斜的基板。所述联动式挡块包括固定在所述容器箱基座上的第一连杆、与第一连杆一端铰接的第一支杆及设置在第一支杆端部的第一挡块，第一连杆一端与第一支杆通过偏心轴铰接；所述第一连杆的另一端铰接有第一手柄。所述容器箱基座基板向前排取件容器槽且向下倾斜的倾斜角度β为5?6°。所述后排储存容器槽的末端设置有对接式挡块，所述对接式挡块包括固定在所述容器箱基座上的第二连杆、与第二连杆一端铰接的第二支杆及设置在第二支杆端部的第二挡块，第二连杆一端与第二支杆通过偏心轴铰接；所述第二连杆的另一端铰接有第二手柄。所述滚轮滑道的滚轮最低点与地面的距离为150?250mm。所述前排取件容器槽的每个取件容器槽的前端设置有缓冲件挡块。所述滚轮滑道包括设置在容器槽底部一侧的底部流利条及侧板的内侧上部的侧板内流利条，所述底部流利条与侧板内流利条不在同一侧。未设置有所述侧板内流利条的侧板上设置有外侧板防护挡板。所述滚轮滑道包括分别设置在容器槽底部左右两侧的左流利条和右流利条。本技术与现有技术相比，有益效果为:本技术的容器槽内设有滚轮滑道，并且通过在容器箱基座基板的中间部位设置有联动式挡块，将容器槽分成前排取件容器槽和后排储存容器槽，既实现了零件存储、零件自动滑移和物流按需补充零件的功能，减少了每种零件所占生产线线边面积的占有量，又实现了多品种零件线边精益布置、减少了操作 工位移及解决了物流零件上线的问题。【专利附图】【附图说明】下面将结合附图及实施例对本技术作进一步说明，附图中:图1为本技术的结构示意图。图2为图1的主视示意图。图3为图2的联动式挡块结构示意图。【具体实施方式】如图1、2所示的双排自动滑移供料容器箱，包括容器箱基座I及设置在容器箱基座I基板2上的多个侧板3，侧板3与侧板3之间形成容器槽4，每个容器槽4内设有滚轮滑道。本技术的双排料容器箱的设计原理为在一个料箱中实现零件存储、零件自动滑移和物流按需补充零件的功能，减少了每种零件所占生产线线边面积的占有量；因此，本技术的容器箱基座I基板2的中间部位设置有联动式挡块9，该联动式挡块9将容器槽4分成前排取件容器槽4.1和后排储存容器槽4.2，如图3所示，联动式挡块9包括固定在容器箱基座I上的第一连杆9.1、与第一连杆9.1 一端铰接的第一支杆9.4及设置在第一支杆9.4端部的第一挡块9.2,第一连杆9.1 一端与第一支杆9.4通过偏心轴9.3铰接(米用偏心轮，方便第一挡块的开启和闭合)，第一连杆9.1的另一端铰接有第一手柄11 ;同时，要实现零件的自动下滑，那么容器箱基座I必需做成倾斜的，因此，容器箱基座I基板2设置成向前排取件容器槽4.1下倾斜的基板，其向下的倾斜角度β为5?6°，另外，为了保证取件位的人机工程高度，前排取件容器槽4.1取件方向的滚轮滑道的滚轮最低点与地面的距离为150?250mm。操作工从前排取件容器槽4.1内取件，当前排取件容器槽4.1的零件全部用完后，扳动第一手柄11带动第一连杆9.1运动，第一连杆9.1带动第一支杆9.4运动，使得第一挡块9.2开启，后排储存容器槽4.2的零件通过滚轮滑道自动滑移到前排取件容器槽4.1内，后排储存容器槽4.2内的零件全部滑移到前排取件容器槽4.1后，扳动第一手柄11，闭合第一挡块9.2 ;并且前排取件容器槽4.1的每个取件容器槽的前端设置有缓冲件挡块4，防止零件滑动到位后冲出去；然后物流通过转运小车对后排储存容器槽4.2补充零件。后排储存容器槽4.2的末端设置有对接式挡块10，该对接式挡块10与联动式挡块9结构一样，包括固定在容器箱基座I上的第二连杆10.1、与第二连杆10.1—端铰接的第二支杆及设置在第二支杆端部的第二挡块10.2，第二连杆10.1 一端与第二支杆通过偏心轴铰接；第二连杆10.1的另一端铰接有第二手柄12。扳动第二手柄12，带动第二挡块10.2开启，使转运小车内的补充零件滑移到后排储存容器槽4.2内，然后闭合第二挡块10.2。因此，既实现了零件存储、零件自动滑移和物流按需补充零件的功能，减少了每种零件所占生产线线边面积的占有量，又实现了多品种零件线边精益布置、减少了操作工位移及解决了物流零件上线的问题。例如车门双排自动滑移供料容器箱的设计，根据生产线设计节拍，来确定容器箱储存零件的数量，以M3M4调整线44V/H设计节拍为例，前排取件容器槽和后排储存容器槽各七个，即存放量为14台。由于车门的特殊结构，因此，本实施例中的滚轮滑道包括设置在容器槽4底部一侧的底部流利6条及侧板3的内侧上部的侧板内流利条7，底部流利条6与侧板内流利条7不在同一侧，这样使得车门的重心落在底部流利条6上，侧板内流利条7作为辅助的支撑点，这种结构的滚轮滑道适合车门等类似形状零件的线边安装；未设置有侧板内流利条7的侧板3 (即最外侧板)上还设置有外侧板防护挡板8，增强侧板的支撑强度。另外，实现零件的自动下滑，容器箱基座必需做成倾斜的，本实施例中容器箱基座I基板2设置成向前排取件容器槽4.1下倾斜的基板，其向下的倾斜角度β为5°，同时，为了保证取件位的人机工程高度，前排取件容器槽4.1取件方向的滚轮滑道的滚轮最低点与地面的距离为200_。作为另一种实施例，滚轮滑道还可以是包括分别设置在容器槽底部左右两侧的左流利条和右流利条(附图中未示出)，适合方形等类似形状零件的线边安装。上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，但是本技术并不局限于上述的【具体实施方式】，上述的【具体实施方式】仅仅是示意本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘红芬，扎文龙，王杨，张昊，
申请(专利权)人：神龙汽车有限公司，
类型：实用新型
国别省市：