油分离器和空调机组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种油分离器和空调机组。油分离器包括：壳体，具有油分进气口和油分出气口，所述壳体的底部包括油池；油分离结构，设置于所述壳体内；和回油结构，回油结构包括：引射器，包括工作流体入口、二次流体入口和引射器出口；回油进油管，与所述油池和所述工作流体入口分别连通；回油进气管，与所述二次流体入口连通；和回油出油管，与所述引射器出口连通。空调机组包括前述油分离器。本实用新型专利技术利用油分离器分离出的油液的压力及管路压差进行回油，减少油分离器所在机组的回油油泵的设置，降低成本。

【技术实现步骤摘要】
油分离器和空调机组
本技术涉及空调领域，特别涉及一种油分离器和空调机组。
技术介绍
在空调机组中，油分离器用于分离冷媒和冷媒携带的油滴，以避免气体冷媒中夹带的油滴进入换热器而造成换热效率降低。在专利技术人已知的一种油分离器的相关技术中，如图1和图2所示，油分离器包括壳体1、进气管3、排气管4、集液包5、内筒组件6、过滤网7和竖直挡板8。内筒组件6相对于壳体1可转动，并与壳体1形成与进气管3连通的流通腔61。内筒组件6还包括引流挡板62，引流挡板62上设置利于油分离的凸起63。前述油分离器工作时，油气混合物从进气管3进入油分离器内，先经过内筒组件6进行离心分离，使大油滴能够与气体分离沉淀到壳体底部，之后再通过过滤网7进行小油滴的收集，经过过滤网7后，当油滴接触至竖直挡板8时，油滴受到阻力沉淀。壳体1底部的油滴收集到集液包5。过滤后的纯净气体通过排气管4进入换热系统中。在实现本技术的过程中，专利技术人发现，以上现有技术具有如下不足之处：油与冷媒分离后，大部分汇集至油分底部的集液包5，并且通过机组的回油管路增设油泵进行回油，机组需设置回油油泵，成本较高。油分离器的流通腔61的流道较为狭窄，油分离出来汇集在壳体底部，容易被新到来的气体携带走，分离出来的油又重新回到气体中，导致分离效率降低。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种油分离器和空调机组，旨在减少油分离器所在机组的回油油泵的设置，降低成本。本技术第一方面提供一种油分离器，包括：壳体，具有油分进气口和油分出气口，所述壳体的底部包括油池；油分离结构，设置于所述壳体内；和回油结构，回油结构包括：引射器，包括工作流体入口、二次流体入口和引射器出口；回油进油管，与所述油池和所述工作流体入口分别连通；回油进气管，与所述二次流体入口连通；和回油出油管，与所述引射器出口连通。进一步地，所述壳体包括油分筒体和集油封头，所述油分筒体具有下部敞口，所述集油封头连接于所述油分筒体的底部并密封所述下部敞口，所述集油封头内部空间形成所述油池；和/或，所述壳体包括油分筒体和油分顶盖，所述油分筒体具有上部敞口，所述油分顶盖连接于所述油分筒体的顶部并密封所述上部敞口，所述油分出气口设于所述油分顶盖上。进一步地，所述壳体包括油分筒体，所述油分进气口设置于所述油分筒体上且所述油分进气口的中心线与所述油分筒体的中心线间隔一定距离。进一步地，所述油分离结构设置于所述油池和所述回油结构的上方。进一步地，所述油分离结构包括过滤网，所述过滤网位于所述油分进气口和所述油池之间。进一步地，所述油分离器包括设置于所述壳体上的视液镜。进一步地，所述壳体为中心线竖直设置的回转体。进一步地，所述回油结构设置于所述壳体内，所述回油进气管的进口和所述回油出油管的出口与所述壳体的外部连通。本技术第二方面提供一种空调机组，包括压缩机和油分离器，所述油分离器为本技术第一方面中任一项所述的油分离器，所述压缩机的进口与所述油分离器的油分出气口连通，所述压缩机的出口与所述油分离器的油分进气口连通。进一步地，所述空调机组还包括蒸发器，所述蒸发器包括用于引出油液的油液出口，所述回油进气管与所述油液出口连通。基于本技术提供的油分离器和空调机组，油分离器包括回油结构，回油结构设置引射器，从而可以利用油分离器分离出的油液的压力及管路压差进行回油，减少油分离器所在机组的回油油泵的设置，降低成本。另外，油分离器所在机组的回油管路的设置较为简单，从而可以提高机组的运行稳定性。通过以下参照附图对本技术的示例性实施例的详细描述，本技术的其它特征及其优点将会变得清楚。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本申请的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为相关技术的油分离器的透视结构示意图。图2为图1所示的油分离器的剖视结构示意图。图3为本技术实施例的油分离器的主视结构示意图。图4为图3所示的油分离器的左视结构示意图。图5为图3所示的油分离器的右视结构示意图。图6为图3所示的油分离器的俯视结构示意图。图7为图3的B－B向剖视结构示意图。图3至图7中，各附图标记分别代表：2、油分离器；201、油分筒体；202、油分顶盖；203、集油封头；204、油分进气口；205、油分出气口；206、回油进气管；207、回油出油管；208、吊耳；209、视液口；210、视液镜；211、过滤网；212、引射器；213、回油进油管。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本技术及其应用或使用的任何限制。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本技术的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。在本技术的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。参见图3至图7。本技术实施例提供一种油分离器2。油分离器2包括壳体、油分离结构和回油结构。壳体具有油分进气口204和油分出气口205，壳体的底部包括油池。油分离结构设置于壳体。回油结构包括引射器212、回油进油管213、回油进气管206和回油出油管207。引射器212包括工作流体入口、二次流体入口和引射器出口。回油进油管213与油池和工作流体入口分别连通。回油进气管206与二次流体入口连通。回油出油管207与引射器出口连通，并延伸至壳体外部。本实施例的油分离器2中，回油结构设置引射器，可以利用油分离器分离出的油液的压力及管路压差进行回油，减少回油油泵的设置，降低成本。另外，油分离器2所在机组的回油管路的设置较为简单，从而可以提高机组的运行稳定性。在一些实施例中，回油结构设置于壳体内部，回油进气管206的进口和回油出油管207的出口与壳体外部连通。回油结构及其引射器212置于油分离器2的壳体内部，充分利用油分离器2的内部空间，减少油分离器的空间占用。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种油分离器(2)，其特征在于，包括：壳体，具有油分进气口(204)和油分出气口(205)，所述壳体的底部包括油池；油分离结构，设置于所述壳体内；和回油结构，包括：引射器(212)，包括工作流体入口、二次流体入口和引射器出口；回油进油管(213)，与所述油池和所述工作流体入口分别连通；回油进气管(206)，与所述二次流体入口连通；和回油出油管(207)，与所述引射器出口连通。

【技术特征摘要】
1.一种油分离器(2)，其特征在于，包括：壳体，具有油分进气口(204)和油分出气口(205)，所述壳体的底部包括油池；油分离结构，设置于所述壳体内；和回油结构，包括：引射器(212)，包括工作流体入口、二次流体入口和引射器出口；回油进油管(213)，与所述油池和所述工作流体入口分别连通；回油进气管(206)，与所述二次流体入口连通；和回油出油管(207)，与所述引射器出口连通。2.根据权利要求1所述的油分离器(2)，其特征在于，所述壳体包括油分筒体(201)和集油封头(203)，所述油分筒体(201)具有下部敞口，所述集油封头(203)连接于所述油分筒体(201)的底部并密封所述下部敞口，所述集油封头(203)内部空间形成所述油池；和/或，所述壳体包括油分筒体(201)和油分顶盖(202)，所述油分筒体(201)具有上部敞口，所述油分顶盖(202)连接于所述油分筒体(201)的顶部并密封所述上部敞口，所述油分出气口(205)设于所述油分顶盖(202)上。3.根据权利要求1所述的油分离器(2)，其特征在于，所述壳体包括油分筒体(201)，所述油分进气口(204)设置于所述油分筒体(201)上且所述油分进气口(204)的中心线与所述油分筒体(...

【专利技术属性】
技术研发人员：李莹，钟丹艳，吴宏择，王亚飞，龙忠铿，张丙，王双亮，罗炽亮，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44