一种等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置，其用于对等速万向联轴器的外侧联轴器构件进行检查，该外侧联轴器构件由有底筒状的杯状部(12)和从该杯状部(12)的底部沿轴向延伸的轴部(13)构成，所述杯状部(12)在内周形成有供转矩传递元件滚动的滚道槽，并且所述外侧联轴器构件通过对形成所述杯状部(12)的杯状构件(12a)和形成所述轴部(13)的轴构件(13a)进行熔焊而成。该检查装置具备：表面检查部(III)，其进行用于检测在外侧联轴器构件(11)的表面出现的由焊接引起的缺陷的检查；内部检查部(IV)，其用于进行焊接部(49)的内部缺陷的检查；记录部，其用于记录上述检查的检查结果。由此，能提供将熔焊而成的接合型外侧联轴器构件作为对象，在线且有效地进行全数检查的检查装置。
【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及通过熔焊将等速万向联轴器的外侧联轴器构件中的杯状构件与轴构件接合而成的外侧联轴器构件(以下称为接合型外侧联轴器构件)的检查装置。
技术介绍
构成机动车、各种工业机械的动力传递系统的等速万向联轴器将驱动侧与从动侧的两轴能够传递转矩地连结，并且，即使所述两轴具有工作角也能够等速地传递旋转转矩。等速万向联轴器大致分为仅允许角度位移的固定式等速万向联轴器、允许角度位移以及轴向位移双方的滑动式等速万向联轴器。例如，在机动车的从发动机向驱动车轮传递动力的驱动轴中，在差速器侧(内盘侧)使用滑动式等速万向联轴器，在驱动车轮侧(外盘侧)使用固定式等速万向联轴器。无论固定式、滑动式，等速万向联轴器作为其主要的构成要素而具备内侧联轴器构件、外侧联轴器构件和转矩传递构件。并且，外侧联轴器构件具有杯状部和轴部，在杯状部的内周面形成有供转矩传递构件滚动的滚道槽，轴部从杯状部的底部沿轴向延伸。就该外侧联轴器构件而言，多数情况下通过对实心的棒状材料即圆棒实施锻造加工、减薄拉伸加工等的塑性加工、切削加工、热处理、磨削加工等而将杯状部与轴部一体成形。但是，存在使用轴部的长度比标准长的外侧联轴器构件(长杆型)的情况。例如，为了使左右的驱动轴的长度相等，在一侧的驱动轴的内盘侧等速万向联轴器采用长杆型。在该情况下，利用支承轴承旋转自如地支承轴部。长杆型的轴部的长度根据车型而有所不同，但大致为300～400mm左右。长杆型的外侧联轴器构件由于轴部为长条，因此，难以将杯状部与轴部高精度地一体成形。因此，公知分别制作杯状部和轴部后通过摩擦压接进行接合的技术(专利文献1)。专利文献1记载的外侧联轴器构件的摩擦压接技术的概要如下所述。首先，如图28所示，通过摩擦压接将杯状构件72与轴构件73接合而制作中间产品71’，接着，去除接合部74的外径侧的毛刺75而获得图29所示那样的外侧联轴器构件71。由于在中间产品71’的接合部74伴随压接而产生毛刺75，因此，通过车削等加工去掉接合部74的外径侧的毛刺75，从而能在外侧联轴器构件71的轴部安装支承轴承(滚动轴承6：参照图1)。虽省略图示，但中间产品71’通过机械加工出花键、挡圈槽等并经由热处理、磨削加工等而成为外侧联轴器构件71的成品件，因此，在外侧联轴器构件71和中间产品71’之间，存在细微部的形状不同的地方。但是，在图28及图29中，为了简化说明，省略细微部的形状的不同点，对于作为成品件的外侧联轴器构件71和中间产品71’的相同的部分标注相同的附图标记。在以下的说明中也同样。在先技术文献专利文献专利文献1：日本特开2012-057696号公报专利文献2：日本特开2013-100859号公报专利文献3：日本特公平7-48069号公报专利文献4：日本特许第3858500号公报
技术实现思路
专利技术要解决的课题通过摩擦压接而产生的接合部74的毛刺75不但由于摩擦热和之后的冷却而被淬火从而变硬，并且呈向轴向和径向扩展的歪曲的形状。因此，在通过车削加工去除外径侧的毛刺75时，由于高硬度导致车削刀片剧烈磨损，另外，容易因歪曲的形状而导致车削刀片产生缺口。因此，难以提高车削速度，车削刀片的一个循环的切削量较少导致循环数增大，存在周期时间变长、制造成本上升这样的问题。另外，为了检查外侧联轴器构件71的接合部74的接合状态，即使想要进行能够高速探伤的超声波探伤，也会由于残留于接合部74的内径侧的毛刺75而使超声波散射，因而无法确认接合状态。因此，还存在接合之后无法进行基于超声波探伤的全数检查这样的问题。针对上述问题，可以考虑通过采用熔焊来抑制摩擦压接这样的接合部表面的隆起。在专利文献2中记载有通过电子束焊接、激光焊接这样的熔焊进行对接焊接。但是，如图30所示，在使具有从接合用端面沿轴向较长延伸了的空洞部的杯状构件72和轴构件73对接而进行焊接的情况下，形成有容积比较大的空洞部76。并且，由于焊接中的加工热量，导致空洞部76内的压力上升，且在焊接结束后，压力减小。由于这样的空洞部76的内压的变化，会导致产生熔融物的涌出，成为产生焊接部的表面的凹陷(凹坑)、熔深不良、内部的气孔、焊接裂纹这样的缺陷的原因，焊接品质降低。其结果是，焊接部的强度不稳定，对产品的品质带来负面影响。在该情况下，焊接部成为环状，焊道的表面能通过目视观察，但无法观察焊接部的背面(熔透焊道)。因此，为了检测熔深、熔深不良的有无、焊接部的内部缺陷的有无等，需要利用非破坏检查。在此，对焊接部的检查方法进行大致分类，为了检测表面的缺陷，存在有外观检查、浸透探伤、磁粉探伤、涡流探伤等，另外，为了检测内部的缺陷，存在有超声波探伤、X射线检查等。除此之外，根据需要，也有时进行形状测定、硬度测定、组织观察这样的检查。基于超声波探伤、图像处理的外观检查面向生产线中的自动检查，与其产品的特征相应的检查系统被实用化(参照专利文献3、4)。在接合型外侧联轴器构件中，以通过制造工序的集中及部件的通用化来实现效率化为目的，通过熔焊对分别成形了的杯状构件和杆构件进行接合。为了在线地进行这样的接合型外侧联轴器构件的焊接部的全数检查，需要构件与接合型外侧联轴器构件的焊接的特征相应的检查系统。而且，从生产技术方面考虑，明确了在追求熔焊的焊接部的品質、可靠性的过程中存在如下的问题。即，需要确保机动车用等的批量产品的等速万向联轴器的生产率且需要响应相对于追踪能力的要求。特别是，以往未进行过将基于熔焊的接合型外侧联轴器构件批量生产，因此未确立其检查、品质管理的方法。并且，由于机动车用等速万向联轴器是重要安全部件，因此确保追踪能力是不可或缺的。本专利技术的目的在于提供将熔焊了的接合型外侧联轴器构件作为对象、能够在线且有效地进行全数检查的检查装置。用于解决课题的手段为了达到上述目的，本专利技术提供一种用于对等速万向联轴器的外侧联轴器构件进行检查的装置，该外侧联轴器构件由有底筒状的杯状部和从该杯状部的底部沿轴向延伸的轴部构成，所述杯状部在内周形成有供转矩传递元件滚动的滚道槽，并且所述外侧联轴器构件通过对形成所述杯状部的杯状构件和形成所述轴部的轴构件进行焊接(熔焊)而成，所述装置的特征在于，具备：表面检查部，其进行用于检测在外侧联轴器构件的表面出现的由焊接引起的缺陷的检查；内部检查部，其用于进行焊接部的内部缺陷的检查；记录部，其用于记录上述检查的检查结果。由焊接引起的缺陷大致可以分类为焊接应变、焊接部的焊道表面的凹坑这样的在表面出现的缺陷和熔深不良、气孔、焊接裂纹这样的焊接部的内部缺陷(参照图8b)。检查装置的表面检查部将在表面出现的缺陷作为对象，内部检查部将内部缺陷作为对象。在此，焊接部是包含了焊接金属及热影响部的部分的总称。并且，焊接金属是焊接部的一部分，是指在焊接中溶融凝固了的金属，热影响部是指由于焊接热量而组织、冶金性质、机械性质等发生了变化的、未溶融的母材的部分(JISZ3001-1焊接用语-第1部：一般)。以下所言及的凹坑、熔深不良、气孔、焊接裂纹、焊接应变等也是JIS规定的焊接用语。焊接应变是工件由于焊接面的错位、焊接热量而发生了变形的状态，在此，检测为工件即接合型外侧联轴器构件的跳动(参照图8b的(1))。即，一边使工件旋转一边使接触式量规与工件接触而进行跳动测定。通过使用电本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置，其用于对等速万向联轴器的外侧联轴器构件进行检查，该外侧联轴器构件由有底筒状的杯状部和从该杯状部的底部沿轴向延伸的轴部构成，所述杯状部在内周形成有供转矩传递元件滚动的滚道槽，并且所述外侧联轴器构件通过对形成所述杯状部的杯状构件和形成所述轴部的轴构件进行焊接而成，所述等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置的特征在于，所述等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置具备：表面检查部，其进行用于检测在所述外侧联轴器构件的表面出现的由焊接引起的缺陷的检查；内部检查部，其用于进行焊接部的内部缺陷的检查；记录部，其用于记录上述检查的检查结果。
【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.08.12 JP 2014-1641081.一种等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置，其用于对等速万向联轴器的外侧联轴器构件进行检查，该外侧联轴器构件由有底筒状的杯状部和从该杯状部的底部沿轴向延伸的轴部构成，所述杯状部在内周形成有供转矩传递元件滚动的滚道槽，并且所述外侧联轴器构件通过对形成所述杯状部的杯状构件和形成所述轴部的轴构件进行焊接而成，所述等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置的特征在于，所述等速万向联轴器的接合型外侧联轴器构件的检查装置具备：表面检查部，其进行用于检测在所述外侧联轴器构件的表面出现的由焊接引起的缺陷的检查；内部检查部，其用于进行焊接部的内部缺陷的检...
【专利技术属性】
技术研发人员：林宏美，香川大辅，中川直树，今中孝，榊原育彦，上田时生，小林正纯，杉山达朗，
申请(专利权)人：NTN株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP
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