万向旋转式导缆器主轴的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产。相较于现有技术，本发明专利技术提供的万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，先采用熔模精铸完成主轴内孔的加工，解决主轴内孔加工难的问题，可节省加工时间，并可提供产品质量，还可减少刀具磨损，节约刀具成本；由于主轴的外部形状较为简单，因此外部形状并没有利用铸造成型，而是利用数控机床及数控磨床进一步精加工成型。

【技术实现步骤摘要】
万向旋转式导缆器主轴的生产工艺
本专利技术涉及导缆器领域，尤其涉及一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺。
技术介绍
如图1所示，万向旋转式导缆器的主轴，包括直径不同的两个部分，主轴内设有两个形状不同的空腔，第一个空腔为纵截面为梯形的锥形通道，第二个空腔为横截面为圆形的圆柱形通道。从上述描述可以看出，不同于一般的主轴，万向旋转式导缆器的主轴，结构尤其是内部结构较为复杂。 在现有技术中，万向旋转式导缆器的主轴的加工方式，大多为去料加工，即利用各种车床进行机械加工，由于内部结构较为复杂，因此加工难度很大，而且对刀具的损耗较大；同时，主轴对尺寸和机械强度的要求都非常高，车床加工的方式容易出现尺寸的偏差，而且，在钻孔时容易引起局部开裂，降低主轴的机械强度，导致主轴的质量不稳定。
技术实现思路
针对上述技术中存在的不足之处，本专利技术提供一种生产效率高，生产成本低，而且可提高万向旋转式导缆器主轴质量的生产工艺。 本专利技术公开一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产； 具体来说，熔模精铸包括以下几个步骤: 步骤一，制作熔模模具，选用可发性发泡材料为原始材料，制造出产品泡沫模型； 步骤二，制作型壳，在熔模模具的外表面上刷涂一层耐火材料； 步骤三，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽； 步骤四，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽； 步骤五，浇注成型，向已经成型的型壳内注入金属液，然后冷却成型； 步骤六，表面清理，待金属液冷却凝固后，清理工件表面。 其中，在熔模精铸的步骤一中，所述泡沫模型的尺寸要略大于主轴的实际尺寸，具体尺寸根据发泡材料的热收缩率确定。 其中，熔模精铸的步骤二的具体过程为:先在熔模模具的外表面上刷涂粘结剂，然后将熔模模具放在转盘上，最后利用喷枪向自转的熔模模具上喷高英砂，直至高英砂达到指定厚度。(0.5-1米/秒的速度) 其中，在所述步骤五中，向型壳内注入金属液后，将型壳放置风冷箱中加速冷却。 其中，所述风冷箱包括密闭箱体、托盘、电机、风扇和多块风板；所述托盘固定在密闭箱体内，所述电机驱动托盘转动；所述密闭箱体上设有进风口和出风口，所述风扇多块风板均安装在进风口处，所述风板位于风扇的内侧。 相较于现有技术，本专利技术提供的万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，先采用熔模精铸完成主轴内孔的加工，解决主轴内孔加工难的问题，可节省加工时间，并可提供产品质量，还可减少刀具磨损，节约刀具成本；由于主轴的外部形状较为简单，因此外部形状并没有利用铸造成型，而是利用数控机床及数控磨床进一步精加工成型。而且，在熔模精铸过程中，用发泡材料取代传统蜡料，可使铸件产品无落砂缺陷，铸件尺寸更稳定，制备过程更加环保，且减少了脱蜡工序，从而减轻了劳动强度，降低了制造成本。 【附图说明】 图1是本专利技术所述的万向旋转式导缆器主轴的结构图； 图2是本专利技术的熔模精铸的工艺流程图。 【具体实施方式】 为了更清楚地表述本专利技术，下面结合附图对本专利技术作进一步地描述。 请参阅图1和图2，本专利技术公开一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产； 具体来说，熔模精铸包括以下几个步骤: 步骤一，制作熔模模具，选用可发性发泡材料为原始材料，制造出产品泡沫模型； 步骤二，制作型壳，在熔模模具的外表面上刷涂一层耐火材料； 步骤三，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽； 步骤四，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽； 步骤五，浇注成型，向已经成型的型壳内注入金属液，然后冷却成型； 步骤六，表面清理，待金属液冷却凝固后，清理工件表面。 相较于现有技术，本专利技术提供的万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，先采用熔模精铸完成主轴内孔的加工,解决主轴内孔加工难的问题,可节省加工时间，并可提供产品质量，还可减少刀具磨损，节约刀具成本；由于主轴的外部形状较为简单，因此外部形状并没有利用铸造成型，而是利用数控机床及数控磨床进一步精加工成型。而且，在熔模精铸过程中，用发泡材料取代传统蜡料，可使铸件产品无落砂缺陷，铸件尺寸更稳定，制备过程更加环保，且减少了脱蜡工序，从而减轻了劳动强度，降低了制造成本。 在本实施例中，在熔模精铸的步骤一中，泡沫模型的尺寸要略大于主轴的实际尺寸，具体尺寸根据发泡材料的热收缩率确定。将模型的膨胀考虑到尺寸计算中，可提高产品的尺寸精度。其中发泡材料可选用可发性聚苯乙烯、可发性聚甲基丙烯酸甲酯。 本专利技术提供的万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，熔模精铸的步骤二的具体过程为:先在熔模模具的外表面上刷涂粘结剂，然后将熔模模具放在转盘上，最后利用喷枪向自转的熔模模具上喷高英砂，直至高英砂达到指定厚度。 利用喷枪向外表面喷涂耐火材料，可使耐火材料以一定的速度粘附于熔模模具(速度大致为0.5-1米/秒)，使耐火料可紧密、牢固的粘结在熔模模具上。当然，这仅是本专利技术的一个具体实施例，本专利技术的耐火材料的种类，及刷涂方式并不仅限于此，也可为其他能形成型壳的方式。 本专利技术提供的万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，在步骤五中，向型壳内注入金属液后，将型壳放直风冷箱中加速冷却。 其中，风冷箱包括密闭箱体、托盘、电机、风扇和多块风板；托盘固定在密闭箱体内，电机驱动托盘转动；密闭箱体上设有进风口和出风口，风扇多块风板均安装在进风口处，风板位于风扇的内侧。 利用风冷箱对注入金属液的型壳进行持续吹风、强制冷却，既提高了铸件冷却速度，又能够细化铸件的晶粒、改善了铸件的机械性能；而且，风扇吹出的风通过风板发散，进行一定面积的冷却，同时产品随托盘转动，冷却速度快，而且冷却后的各处性能均匀稳定。 以上公开的仅为本专利技术的几个具体实施例，但是本专利技术并非局限于此，任何本领域的技术人员能思之的变化都应落入本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，其特征在于，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产；具体来说，熔模精铸包括以下几个步骤：步骤一，制作熔模模具，选用可发性发泡材料为原始材料，制造出产品泡沫模型；步骤二，制作型壳，在熔模模具的外表面上刷涂一层耐火材料；步骤三，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽；步骤四，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽；步骤五，浇注成型，向已经成型的型壳内注入金属液，然后冷却成型；步骤六，表面清理，待金属液冷却凝固后，清理工件表面。

【技术特征摘要】
1.一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，其特征在于，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产； 具体来说，熔模精铸包括以下几个步骤: 步骤一，制作熔模模具，选用可发性发泡材料为原始材料，制造出产品泡沫模型； 步骤二，制作型壳，在熔模模具的外表面上刷涂一层耐火材料； 步骤三，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽； 步骤四，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽； 步骤五，浇注成型，向已经成型的型壳内注入金属液，然后冷却成型； 步骤六，表面清理，待金属液冷却凝固后，清理工件表面。2.根据权利要求1所述的万向旋转式导缆...

【专利技术属性】
技术研发人员：王少强，刘楠，
申请(专利权)人：天津迎新船舶机械有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12