一种聚氨酯座椅热模塑发泡方法技术

本发明专利技术提供了一种聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，以克服现有聚氨酯发泡工艺中产生大量“蘑菇头”的缺点，减少聚氨酯原料的消耗。在本发明专利技术中，采用聚氨酯泡沫薄片覆盖在上盖模内层，成型后贴覆在热泡座椅产品的背面，该泡沫薄片既可用于出气，而且可以有效的阻挡泡沫的外溢，减少“蘑菇头”的量并减小了“蘑菇头”的尺寸，降低了原料的消耗量。同时为了更好地实现本发明专利技术的效果，还对出气孔的结构进行了优化，使得所产生的小尺寸的“蘑菇头”也容易摘取，降低了工人的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，具体是涉及在座椅热模塑发泡过程中可减少原料消耗的热模塑发泡出气工艺。
技术介绍
聚氨酯热模塑发泡工艺由聚醚组合料和异氰酸酯组合料经过混合头高压分子间的碰撞，将混合后的物料浇注于模具中，经过出气和高温熟化过程，最后形成模塑件。几十年来在传统的座椅热模塑发泡过程中，为了防止座椅发泡芯气泡等缺陷的生成，一般都是在模具的上盖模上开150～200个出气孔进行出气，该出气孔结构如图3所示。出气孔13位于上盖模外层11和上盖模内层12之间，与上盖模壁厚等高，其直径为4～4.2mm，在高度3.8～4.2mm处开始出气孔13的直径逐渐向外扩张，使孔壁之间呈夹角为60度开口的形状。此时产品中的气泡通过出气孔13释放，但是该形状的出气孔13随着出气会带走很多聚氨酯泡沫，形成“蘑菇头”。每件产品中“蘑菇头”的消耗量约为300～350克，占原材料的投入量10～12％。在工业中，蘑菇头的作用不大，而且聚氨酯泡沫属热固性塑料，其降解和后处理非常困难，一般是将其廉价卖给设备生产厂家用于包装用的缓冲件或制作廉价的再生泡沫块。“蘑菇头”的产生消耗了大量的聚氨酯原料，蘑菇头”的尺寸最大甚至达到20cm。此外，在生产过程中都是通过工人手工摘除“蘑菇头”，劳动强度很高。因此在生产过程中减少“蘑菇头”，降低原材料的消耗成本，已成为亟待解决的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术产生大量“蘑菇头”的缺点，减少聚氨酯原料的消耗，提供了一种改进的聚氨酯座椅热模塑发泡工艺。在本专利技术中，在座椅热模塑发泡过程中，采用一层聚氨酯泡沫薄片覆盖在具有出气孔的上盖模内层表面，成型后该薄片贴覆在热泡产品的背面。该泡沫薄片既可用于出气，而且可以有效的阻挡泡沫的外溢，减少“蘑菇头”的量并减小了“蘑菇头”的尺寸。该泡沫薄片的密度为15～22kg/m3、厚度为1.5～2.2mm。为了更好地实现本专利技术的效果，本专利技术还对出气孔的结构进行了优化，优化后的出气孔高度仍为上盖模壁厚，所述的出气孔上部为小直径的圆筒段，下部为直径扩大的喇叭口。本专利技术的一个优选方案是，上部小直径的圆筒段，其开口直径为4～4.2mm，圆筒段的高度为1.8～2.2mm，该圆筒段下部直径扩大的喇叭口与上盖模内层之间的夹角呈60度。由于该出气孔圆筒段的上表面为平面结构，从上方溢出的“蘑菇头”可非常方便地掳掉，而且由于出气孔呈由上至下直径逐渐扩大的结构，陷在出气孔中的尺寸较小的“蘑菇头”可在脱模时随产品一起被拉下，避免了手工摘除“蘑菇头”，有效的降低了工人的劳动强度。座椅热模塑发泡加工工艺中采用合适的泡沫薄片和优化的出气孔后，最大量地降低了原料的浇注量，所产生的“蘑菇头”只占原材料的投入量不到2％，而“蘑菇头”的尺寸最大不超过10mm，产品性能符合要求。附图说明图1是本专利技术座椅热模塑发泡模具上盖模和出气孔示意图；图2是本专利技术座椅热模塑发泡模具上盖模和优化的出气孔示意图；图3为已知技术的座椅热模塑发泡模具上盖模和出气孔示意图。具体实施例方式下面结合附图与具体实例对本专利技术作进一步详细描述。如图1所示，在座椅热模塑发泡模具上盖模外层1和上盖模内层2之间设有与上盖模壁厚等高的出气孔3，在座椅热模塑发泡过程中，将一层聚氨酯泡沫薄片4覆盖在具有出气孔3的上盖模内层2的表面。该泡沫薄片既可用于出气，而且可以有效的阻挡泡沫的外溢，减少“蘑菇头”的量并减小了“蘑菇头”的尺寸，所产生的“蘑菇头”只占原材料的投入量不到2％，而“蘑菇头”的尺寸最大不超过10mm，有效地降低了原料的消耗量。成型后该薄片贴覆在热泡座椅产品的背面，而且该薄片不影响产品的性能，所得的座椅发泡件符合要求。在本专利技术的一个实施例中，在座椅热模塑发泡过程中，采用密度为15kg/m3、厚度为2mm的聚氨酯泡沫薄片4覆盖在上盖模内层2，结果，所产生的“蘑菇头”占原材料的投入量少于2％。在本专利技术的另一个较佳实施例中，采用密度为20kg/m3、厚度为2mm的聚氨酯泡沫薄片4时，所产生的“蘑菇头”占原材料的投入量不到2％。在本专利技术的再一个较佳实施例中，采用密度为22kg/m3、厚度为2mm的聚氨酯泡沫薄片4时，所产生的“蘑菇头”占原材料的投入量不到2％。将聚氨酯泡沫薄片4用于座椅热模塑发泡工艺中，有效的减少了“蘑菇头”的量并减小了“蘑菇头”的尺寸，但是出气孔3的上大下小的结构使得所产生的“蘑菇头”不能在脱模时随座垫产品一起拉出，而是陷在出气孔中，只有手工从上部摘取，影响产品的生产节拍，有时除不净，还会堵塞出气孔。为了解决上述问题，本专利技术对出气孔的结构进行了优化，如图2所示，出气孔3’呈一下大上小的喇叭形，其高度仍为上盖模壁厚，上部为小直径的圆筒段，下部为直径扩大的喇叭口。该出气孔3’圆筒段的上表面为平面结构，从上方溢出的“蘑菇头”可非常方便地掳掉，而且由于出气孔3’呈由上至下直径逐渐扩大的结构，陷在出气孔中的尺寸较小的“蘑菇头”可在脱模时随产品一起被拉下。这样便避免了手工摘取及清除，有效的降低了工人的劳动强度。在本专利技术的一个实施例中，在座椅热模塑发泡过程中，出气孔3’的上部圆筒段开口直径为4mm，高度为2mm，该圆筒段下部的直径向外扩张成喇叭形，并使得孔壁与上盖模内层之间的夹角呈60度。将密度为20kg/m3、厚度为2.0mm的聚氨酯泡沫薄片4覆盖在具有出气孔3’的上盖模内层2表面上，成型后该薄片贴覆在热泡座椅产品的背面。结果，所产生的“蘑菇头”只占原材料的投入量不到2％，产生的尺寸较小的“蘑菇头”在脱模时随产品一起被拉出而留在产品背面，所得的座椅发泡件符合要求。在本专利技术的另一个较佳实施例中，出气孔3’的上部圆筒段开口直径为4.2mm，高度为2mm，下接直径向外扩张的喇叭形，并采用密度为20kg/m3、厚度为2.0mm的聚氨酯泡沫薄片4覆盖在具有出气孔3’的上盖模内层2表面上，所产生的“蘑菇头”只占原材料的投入量不到2％，产生的尺寸较小的“蘑菇头”随产品一起被拉出，所得的座椅发泡件符合要求。在本专利技术的再一个较佳实施例中，出气孔3’的上部圆筒段开口直径为4mm，高度为2.2mm，下接直径向外扩张的喇叭形，并采用密度为20kg/m3、厚度为2.0mm的聚氨酯泡沫薄片4覆盖在具有出气孔3’的上盖模内层2表面上，所产生的“蘑菇头”只占原材料的投入量不到2％，产生的尺寸较小的“蘑菇头”随产品一起被拉出，所得的座椅发泡件符合要求。上述实施例仅用以说明但并不限制本专利技术，按照本专利技术权利要求的精神，还可以做出多种修改或者替代，例如材料的选择、出气孔的形状等，但都应属于本专利技术权利要求的范畴。权利要求1.一种聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，在发泡模具上盖模外层和上盖模内层之间设有与上盖模壁厚等高的出气孔，其特征在于，采用一层聚氨酯泡沫薄片覆盖在具有出气孔的上盖模内层表面，成型后该薄片贴覆在热泡产品的背面。2.根据权利要求1所述的聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密度为15～22kg/m3、厚度为1.5～2.2mm。3.根据权利要2所述的聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密度为15～20kg/m3、厚度为1.5～2mm。4.根据权利要求3所述的聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，其特征在于，所述的聚氨酯泡沫薄片密本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种聚氨酯座椅热模塑发泡工艺，在发泡模具上盖模外层和上盖模内层之间设有与上盖模壁厚等高的出气孔，其特征在于，采用一层聚氨酯泡沫薄片覆盖在具有出气孔的上盖模内层表面，成型后该薄片贴覆在热泡产品的背面。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：崔建玲，
申请(专利权)人：延锋伟世通汽车饰件系统有限公司，
类型：发明
国别省市：31[中国|上海]