可转位内孔车削刀片制造技术

一种可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，包括相对设置的上表面、下表面和连接所述上表面和下表面的多个侧面，相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，该车削刀片的几何中心处形成有贯穿上表面和下表面的中心孔，所述侧面与上表面相交处形成有切削刃，所述切削刃在刀尖位置处与圆锥面相交的部分为圆弧形切削刃，所述切削刃与侧面相交的部分为直线切削刃，且所述切削刃的各部分位于同一平面，自所述切削刃向内形成有倒棱平面，该车削刀片的几何中心与倒棱平面之间形成有断屑槽型，其特征在于，所述断屑槽型包括：自所述倒棱平面向内向下倾斜形成的前刀面、自所述前刀面向内形成的底面、自所述底面向上延伸的断屑台；所述断屑台包括顶面及连接在顶面与底面之间的斜面，所述上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，所述切削刃关于切削刃角的角平分线对称分布，所述底面在刀尖位置处为一平行下表面的平面，所述底面在远离刀尖位置处为一斜面，所述前刀面与断屑台之间形成容屑槽。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种可转位内孔车削刀片，包括上表面、下表面和多个侧面，相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，侧面与上表面相交处形成有切削刃，切削刃在刀尖位置处与圆锥面相交的部分为圆弧形切削刃，自切削刃向内形成有倒棱平面，该车削刀片的几何中心与倒棱平面之间形成有断屑槽型，断屑槽型包括：自倒棱平面向内向下倾斜形成的前刀面、自前刀面向内形成的底面、自底面向上延伸的断屑台；断屑台包括顶面及连接在顶面与底面之间的斜面，上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，切削刃关于切削刃角的角平分线对称分布，底面在刀尖位置处为一平行下表面的平面，底面在远离刀尖位置处为一斜面，前刀面与断屑台之间形成容屑槽。【专利说明】可转位内孔车削刀片
本技术属于切削加工
，特别是涉及一种用于内孔车削粗加工的可转位内孔车削刀片。
技术介绍
通常在进行车削加工时，由车削刀片在工件上产生的切屑应当被从旋转工件自然地分离和去除，如果车削刀片和工件之间存在切屑，该切屑将影响旋转工件的表面。而内孔车削的切屑的处理问题一直是机械加工中的一大难题，在进行内孔加工时，切屑难以折断排出，并易于缠绕在工件、刀具或者夹具上，随着切屑加工的继续切屑越积越多，这样极易划伤已加工表面，从而影响被加工件的表面质量，甚至打在刀片上造成刀片崩刃。所以在传统的内孔加工中，操作者经常要在加工时中途停机来清理切屑，这样就严重影响了加工效率。内孔加工时，有效地去除所产生的切屑在很大程度上取决于用于有效控制切屑的车削刀片的设计，优秀的设计车削刀片是，通过以最少的能量消耗和有效的散热使所产生的切屑变形、分裂或断裂为相对短的切屑，将所产生的切屑从切削区域转移。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术的不足之处，提供一种用于精加工的可转位内孔车削刀片，该车削刀片能够有效控制在工件上产生的切屑，并能顺利排屑，被加工工件的表面质量较好。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案如下:提供一种可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，包括相对设置的上表面、下表面和连接所述上表面和下表面的多个侧面,相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，该车削刀片的几何中心处形成有贯穿上表面和下表面的中心孔，所述侧面与上表面相交处形成有切削刃，所述切削刃在刀尖位置处与圆锥面相交的部分为圆弧形切削刃，所述切削刃与侧面相交的部分为直线切削刃，且所述切削刃的各部分位于同一平面，自所述切削刃向内形成有倒棱平面，该车削刀片的几何中心与倒棱平面之间形成有断屑槽型，所述断屑槽型包括:自所述倒棱平面向内向下倾斜形成的前刀面、自所述前刀面向内形成的底面、自所述底面向上延伸的断屑台；所述断屑台包括顶面及连接在顶面与底面之间的斜面，所述上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，所述切削刃关于切削刃角的角平分线对称分布，所述底面在刀尖位置处为一平行下表面的平面，所述底面在远离刀尖位置处为一斜面，所述前刀面与断屑台之间形成容屑槽。进一步地，所述底面的深度自刀尖位置处向远离刀尖的位置渐次降低。进一步地，所述容屑槽的宽度自刀尖位置处向远离刀尖的位置渐次加大。进一步地，所述倒棱平面与顶面平行，且所述倒棱平面低于所述顶面，所述倒棱平面的宽度为0.1 Smm-Q.25mm。进一步地，所述前刀面与顶面的夹角为前角，所述前角为10°?25°。进一步地，所述侧面与垂直方向的夹角为5°?20°。进一步地，所述底面在刀尖位置处的平面与所述底面在远离刀尖位置的斜面两者的夹角为5° -10°，所述底面9的平面到顶面的高度差为0.2mm-0.3mm。进一步地，所述切削刃所在的平面与顶面平行，所述切削刃所在的平面与顶面的高度差为0.lmm-0.2mm。进一步地，所述斜面与顶面的夹角为30° -50°。进一步地，沿所述切削刃角的角平分线方向，所述断屑台与刀尖位置处的距离为1.5mm-2mm0本技术的切削刀片能够有效控制了切屑的流向；其刀尖的倒棱平面的宽度、前角和变化的底面，能有效地平衡了刃口的锋利程度和坚固性，同时避免了内孔加工时与工件的干涉；较宽的底面深度和槽型宽度变化，能有效地引导切屑的流动、卷曲和折断为相对短的切屑，并将所产生的切屑向孔外飞溅，提高加工效率。该切削刀片能广泛适用不同加工条件下的孔加工。【专利附图】【附图说明】图1是本技术一实施例提供的可转位内孔车削刀片的立体图；图2是图1中切削刃角处的放大图；图3是本技术一实施例提供的可转位内孔车削刀片的俯视图；图4是本技术一实施例提供的可转位内孔车削刀片的局部侧视图；图5沿图3的切削刃角的角平分线所在垂直平面的局部剖视图。说明书附图中的附图标记如下:1、上表面；2、下表面；3、侧面；4、切削刃；4a、圆弧形切削刃；4b、直线切削刃；5、倒棱平面；6、顶面；7、角平分线；8、前刀面；9、底面；10、断屑台；11、中心孔；12、斜面；13、圆锥面；14、容屑槽。【具体实施方式】为了使本技术所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。请参照图1至图5，本技术一实施例提供的一种可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，多边形可以是平行四边形、正方形、三角形及六边形等，此处为夹角80°的平行四边形；该车削刀片包括相对设置的上表面1、下表面2和连接所述上表面I和下表面2的多个侧面3，相邻两侧面3通过一圆锥面13相连形成后刀面，该车削刀片的几何中心处形成有贯穿上表面I和下表面2的中心孔11，所述侧面3与上表面I相交处形成有切削刃4，所述切削刃4在刀尖位置处与圆锥面13相交的部分为圆弧形切削刃4a，所述切削刃4与侧面3相交的部分为直线切削刃4b，且所述切削刃4的各部分位于同一平面，自所述切削刃4向内形成有倒棱平面5，该车削刀片的几何中心与倒棱平面5之间形成有断屑槽型，所述断屑槽型包括:自所述倒棱平面5向内向下倾斜形成的前刀面8、自所述前刀面8向内形成的底面9、自所述底面9向上延伸的断屑台10 ;所述断屑台10包括顶面6及连接在顶面6与底面9之间的斜面12，所述上表面1、侧面3与圆锥面13相交处形成切削刃角，所述切削刃关于切削刃角的角平分线7对称分布，所述底面9在刀尖位置处为一平行下表面的平面，所述底面9在远离刀尖位置处为一斜面，所述前刀面8与断屑台10之间形成容屑槽14。本实施例中，所述底面9的深度自刀尖位置处向远离刀尖的位置渐次降低。本实施例中，所述容屑槽14的宽度自刀尖位置处向远离刀尖的位置渐次加大。本实施例中，所述倒棱平面5与顶面6平行，且所述倒棱平面5低于所述顶面6，所述倒棱平面5的宽度L1为0.15mm-0.25mm。本实施例中，所述前刀面8与顶面6的夹角为前角β，所述前角β为10°?25°。优选地，前角β为12° -18°本实施例中，所述侧面3与垂直方向的夹角μ为5°?20°。即后刀面与垂直方向的夹角为5°?20°。本实施例中，所述底面9在刀尖位置处的平面与所述底面9在远离刀尖位置的斜面两者的夹角为5° -10°，所述底面9的平面到顶面的高度差H2为0.2mm-0.3mm。在一具体实施例中，H2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可转位内孔车削刀片，具有多边形的基本形状，包括相对设置的上表面、下表面和连接所述上表面和下表面的多个侧面，相邻两侧面通过一圆锥面相连形成后刀面，该车削刀片的几何中心处形成有贯穿上表面和下表面的中心孔，所述侧面与上表面相交处形成有切削刃，所述切削刃在刀尖位置处与圆锥面相交的部分为圆弧形切削刃，所述切削刃与侧面相交的部分为直线切削刃，且所述切削刃的各部分位于同一平面，自所述切削刃向内形成有倒棱平面，该车削刀片的几何中心与倒棱平面之间形成有断屑槽型，其特征在于，所述断屑槽型包括：自所述倒棱平面向内向下倾斜形成的前刀面、自所述前刀面向内形成的底面、自所述底面向上延伸的断屑台；所述断屑台包括顶面及连接在顶面与底面之间的斜面，所述上表面、侧面与圆锥面相交处形成切削刃角，所述切削刃关于切削刃角的角平分线对称分布，所述底面在刀尖位置处为一平行下表面的平面，所述底面在远离刀尖位置处为一斜面，所述前刀面与断屑台之间形成容屑槽。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李树强，邓剑，袁美和，谭文清，李剑锋，
申请(专利权)人：株洲欧科亿硬质合金有限公司，
类型：实用新型
国别省市：