一种双面槽型可转位切削刀片制造技术

本实用新型专利技术提供了一种双面槽型可转位切削刀片，所述刀片的切削刃采用双前角，且在一定距离范围内采用变刃宽的设计，有效地平衡了刃口的锋利程度和坚固性；进一步地，在刀片本体的突起部布置扇形凹部，有利于可转位刀片的装夹，提高了可转位刀片的重复定位精度。因此，在切削加工时，不仅满足了用户对被加工件表面质量的要求，而且充分达到了用户对可转位刀片寿命的要求。该切削刀片具有切削力小，被加工件表面精度高，以及刀片的重复定位精度高等优点，并对毛坯余量不均匀的工件加工时有不错的表现。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种切削刀具，更具体地，涉及一种双面槽型可转位切削刀片。
技术介绍
现有技术中，可转位的双面槽型切削刀片是常用的切削刀片，随着用户对被加工件的表面质量的要求，对可转位刀片的重复定位精度，以及在加工毛坯余量不均匀的工件时对可转位刀片寿命的要求都越来越高。切削加工中，可转位刀片刃口强度大时，其寿命强，但被加工件表面质量差；可转位刀片刃口锋利时，被加工件表面质量好，但刀片刃口易发生崩裂，其寿命将会受到很大影响。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题在于提供了一种双面槽型可转位切削刀片，该切削刀片具有能够有效控制在工件上产生的切屑的结构，并能顺利排屑，被加工工件的表面质量好；且可转位刀片的刃口在强度和锋利性上达到了很好的平衡，有效提高刀片的使用寿命。本技术的上述目的通过以下技术方案予以实现：提供一种双面槽型可转位切削刀片，包括形成于所述双面槽型可转位切削刀片的刀片本体1前刀面8的周边的切削刃6和突起部7；所述切削刃6为双前角切削刃，且其刃宽在一定的距离范围内呈逐步递增；所述双前角包括向所述刀片外侧倾斜的第一前角δ和向所述刀片内侧倾斜的第二前角θ；所述第一前角δ为0°～7°，所述第二前角θ为10°～25°；所述切削刃6由圆柱面5与刀片本体1的上表面2相交形成圆弧刃61，由侧面4与上表面2相交形成侧刃62，所述侧刃62的刃宽在一定的距离d内呈逐步递增；所述突起部7的侧面10为恒定的后角γ的曲面，从突起部7的侧面10到刀尖角平分线L之间后角变化的曲面为突起部7的壁面9。优选地，所述第一前角δ为3°～6°；所述第二前角θ为12°～20°。优选地，所述侧刃62的刃宽在一定的距离d内呈逐步递增，d为1mm～5mm。进一步优选地，所述d为2mm～4mm。优选地，所述突起部7上布置有呈扇形的凹部11，在突起部7布置扇形凹部11，有利于可转位刀片的装夹，提高了可转位刀片的重复定位精度。优选地，所述凹部11关于刀尖角平分线L呈对称分布。进一步优选地，所述扇形的凹部11的扇形角度为α，α取值为10°～50°。更进一步，所述α取值为15°～35°。优选地，所述突起部7的壁面9逐步后角增大，且在刀尖角平分线L处后角达到最大值β。优选地，所述突起部7的侧面10为恒定的后角γ的曲面，所述突起部7的壁面9逐步后角增大，且在刀尖角平分线L处后角达到最大值β，且所述后角γ大于后角β为1°～5°。进一步优选地，所述角度γ大于所述最大值β为1.5°～4°。优选地，所述刀片本体1为多边形，在刀片本体1中心形成有中心孔12。进一步优选地，所述双面槽型可转位切削刀片的下表面3的结构同上表面2。本技术提供一种最为优选的技术方案：所述双面槽型可转位切削刀片包括具有多边形的刀片本体1，所述刀片本体1包括上表面2、下表面3、多个连接上表面2和下表面3的侧面4、在刀片本体1中心形成的中心孔12、形成于所述刀片本体1前刀面8的周边的切削刃6和突起部7；所述切削刃6为双前角切削刃，且其刃宽在一定的距离范围内呈逐步递增；所述双前角包括向所述刀片外侧倾斜的第一前角δ和向所述刀片内侧倾斜的第二前角θ；所述第一前角δ为0°～7°，所述第二前角θ为10°～25°；所述突起部7与下表面3成恒定的角度γ；相邻两侧面通过圆柱面5相连；所述切削刃6包括由圆柱面5与上表面2相交形成的圆弧刃61和由侧面4与上表面2相交形成的侧刃62；所述侧刃62的刃宽从圆弧刃61处向侧刃62中部在一定的距离d内呈逐步递增，所述d为1mm～5mm；所述突起部7的壁面9为从突起部7的侧面4到刀尖角平分线L角度逐步增大的曲面，且在刀尖角平分线L处角度达到最大值β；所述角度γ大于最大值β为1°～5°；所述突起部7上布置有一呈扇形的凹部11，所述扇形角度α为10°～50°；所述双面槽型可转位切削刀片的下表面3的结构同上表面2。优选地，所述第一前角δ为3°～6°；所述第二前角θ为12°～20°。优选地，所述刃宽d为2mm～4mm。优选地，所述角度γ大于所述最大值β为1.5°～4°。优选地，所述角度α为15°～35°。本技术的有益效果如下：本技术的切削刃采用双前角，且在一定距离范围内采用变刃宽的设计，有效地平衡了刃口的锋利程度和坚固性，进一步在突起部布置扇形凹部，有利于可转位刀片的装夹，提高了可转位刀片的重复定位精度，尤其对毛坯余量不均匀的工件加工时有不错的表现。因此，在切削加工时，不仅满足了用户对被加工件表面质量的要求，而且充分达到了用户对可转位刀片寿命的要求。附图说明图1是本实用可转位切削刀片的立体图。图2是本实用可转位切削刀片的俯视图。图3是图2所示切削刀片的F部的放大视图。图4是图2所示切削刀片沿B-B线的剖视图。图5是图3所示切削刀片沿D-D线的剖视图。具体实施方式以下结合附图对本技术的实施例进行详细说明，但是本技术可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。本技术实施例附图仅用于示例性说明，不能理解为对本技术的限制。对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。实施例1如附图1所示，本技术提供一种双面槽型可转位切削刀片，包括形成于所述双面槽型可转位切削刀片的刀片本体1前刀面8的周边的切削刃6和突起部7；所述切削刃6为双前角切削刃，且其刃宽在一定的距离范围内呈逐步递增；如图4所示，所述双前角包括向所述刀片外侧倾斜的第一前角δ和向所述刀片内侧倾斜的第二前角θ；所述第一前角δ为0°～7°，所述第二前角θ为10°～25°，本实施例中，第一前角δ为4°，第二前角θ为15°；所述切削刃6由圆柱面5与刀片本体1的上表面2相交形成圆弧刃61，由侧面4与上表面2相交形成侧刃62，所述侧刃62的刃宽在一定的距离d内呈逐步递增；所述突起部7的侧面10为恒定的后角γ的曲面，从突起部7的侧面10到刀尖角平分线L之间后角变化的曲面为突起部7的壁面9。如图2所示，所述侧刃62的刃宽从圆弧刃61处向侧刃62中部在一定的距离d内呈逐步递增，所述d为1mm～5mm，本实施例中，d为3mm；所述突起部7的壁面9为从突起部7的侧面到刀尖角平分线L（如图3所示）角度逐步增大的曲面，且在刀尖角平分线L处角度达到最大值β，如图4所示；所述角度γ大于最大值β为1°～5°，本实施例中，γ大于β为2°。所述突起部7上布置有一呈扇形的凹部11，如图2所示，所述扇形角度α为10°～50°，本实施例中α为25°，所述凹部11关于刀尖角平分线L呈对称分布。在突起部7布置扇形凹部11，有利于可转位刀片的装夹，提高了可转位刀片的重复定位精度。所述刀片本体1为多边形，在刀片本体1中心形成有中心孔12。实施例2本实施例中，本技术所述双面槽型可转位切削刀片，切削刃由圆柱面5与刀片本体1的下表面3相交形成圆弧刃，由侧面4与下表面3相交形成侧刃，其他结构同实施例1，即形成上表面2和下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双面槽型可转位切削刀片，其特征在于，包括形成于所述双面槽型可转位切削刀片的刀片本体(1)前刀面(8)的周边的切削刃(6)和突起部(7)；所述切削刃(6)为双前角切削刃，且其刃宽在一定的距离范围内呈逐步递增；所述双前角包括向所述刀片外侧倾斜的第一前角δ和向所述刀片内侧倾斜的第二前角θ；所述第一前角δ为0°～7°，所述第二前角θ为10°～25°；所述切削刃(6)由圆柱面(5)与刀片本体(1)的上表面(2)相交形成圆弧刃(61)，由侧面(4)与上表面(2)相交形成侧刃(62)，所述侧刃(62)的刃宽在一定的距离d内呈逐步递增；所述突起部(7)的侧面(10)为恒定的后角γ的曲面，从突起部(7)的侧面(10)到刀尖角平分线L之间后角变化的曲面为突起部(7)的壁面(9)。

【技术特征摘要】
1.一种双面槽型可转位切削刀片，其特征在于，包括形成于所述双面槽型可转位切削刀片的刀片本体(1)前刀面(8)的周边的切削刃(6)和突起部(7)；所述切削刃(6)为双前角切削刃，且其刃宽在一定的距离范围内呈逐步递增；所述双前角包括向所述刀片外侧倾斜的第一前角δ和向所述刀片内侧倾斜的第二前角θ；所述第一前角δ为0°～7°，所述第二前角θ为10°～25°；所述切削刃(6)由圆柱面(5)与刀片本体(1)的上表面(2)相交形成圆弧刃(61)，由侧面(4)与上表面(2)相交形成侧刃(62)，所述侧刃(62)的刃宽在一定的距离d内呈逐步递增；所述突起部(7)的侧面(10)为恒定的后角γ的曲面，从突起部(7)的侧面(10)到刀尖角平分线L之间后角变化的曲面为突起部(7)的壁面(9)。
2.根据权利要求1所述双面槽型可转位切削刀片，其特征在于，所述第一前角δ为3°～6°；所述第二前角θ为12°～20°。
3.根据权利要求1所述双面槽型可转位切削刀片，其特征在于，所述一定的距离d为1mm～5mm。
4.根据权利要求3所述双面槽型可转位切削刀片，其特征在于，所述一定的距离d为2mm～4mm。
5.根据权利要求1所述双面槽型可转位切削刀片，其特征在于，所述突起部...

【专利技术属性】
技术研发人员：李树强，邓剑，袁美和，谭文清，周焱强，
申请(专利权)人：株洲欧科亿硬质合金有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43