集装箱底板用胶合板制造技术

一种集装箱底板用胶合板，该胶合板包括有位于其上部的主要承受压应力的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的由单板组成的单板层；所述承压层包括刨花板或／和纤维板；所述单板层包括木单板或／和竹单板；所述相邻的板层之间经压制胶合连接。本实用新型专利技术由于在集装箱底板的各板组胚设计中采用不对称的结构，从而避免了刨花板、纤维板抗剪、抗弯、抗拉能力差的弱点，而发挥了木单板、竹单板的抗剪、抗弯、抗拉能力强的优点，大大提高了集装箱底板的承载强度。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种胶合板，具体涉及一种集装箱底板用胶合板。
技术介绍
众所周知，集装箱因其容量大、载重量大而被广泛应用于运输行业中。在集装箱组成部件中，集装箱木底板是重要的组成部分之一。如图1所示，集装箱底板11一般采用奇数层的木质胶合板，中国集装箱工业协会于2002年颁布实施的JH/TD01号标准中，规定“木底板为至少19层胶合板”，这种对于集装箱底板奇数层要求的实质之一，在于实现胶合板以中心层为对称面各相应单板的材质及顺纹方向呈对称排布，以达到胶合板在力学性能上的一致性和稳定性。这种胶合板因考虑到集装箱对底板在长度方向的抗弯强度要求高于对其宽度方向上抗弯强度的要求，在单板的排布上，其表面的01、02、03层和底面的01`、02`、03`层板均采用与集装箱箱体的长度方向一致(如图1中双向箭头A所示)的顺纹长单板。在集装箱结构中，底架主要用于承载货物，一般集装箱的底架由如图2所示的主要由位于其两侧的底侧梁100和横向固定连接在两底侧梁100之间的底横梁101所构成的底架框体10及铺设在底架框架体10上的木质底板构成，如图3所示，一般底板11与底横梁101铆接，其四边搭设于设置在底侧梁100(如图2所示)内侧的角铁(图未示)和端框下粱12的相应结构之上，这种设计即有利于载货的稳定性，也便于海运中对箱内货物的防水性保护。底板在承载货物后，其中心层以上各层主要承受压应力的作用，而中心层以下各层主要承受拉应力的作用，可见，各层的受力方式并不相同，由此，集装箱底板用胶合板采用对称结构值得质疑。由于货物载荷是直接作用在底板上的，这就对底板的硬度尤其是强度的提出了较高的要求，因而长期以来，底板用以东南亚克隆木为主的强度特性较高-->的热带阔叶木为原料，制作上一直采用大径级原木旋切成单板后，多层单板组胚、热压成胶合板；集装箱产业对大径级原木的持续需求，导致东南亚克隆木的过渡采伐，以致濒临枯竭，因而对东南亚乃至世界的环境产生了恶劣影响，寻求新的适宜制作集装箱底板的原料及采用新原料的底板的构造形式成为集装箱领域中一个迫切需要解决的问题。专利号为89211114.3的中国专利，公开了一种由竹材、刨花复合的三层结构胶合板，如图4所示，其上表层20和下表层22采用竹片，其芯层21采用竹和/或木刨花，在对竹片浸胶、刨花喷胶组胚后，将三层材料经一次热压制成胶合板。由于竹材密度大、硬度高，将其直接与刨花胶合会存在胶合强度低的问题，这种低强度的胶合板无法满足集装箱对底板的强度要求。尽管该专利申请所公开的技术方案不适宜集装箱底板，但其提供了一种以竹材和/或刨花板来解决集装箱底板的原料及结构形式的方向和思路。
技术实现思路
本技术旨在针对现有技术存在的问题，提供一种既能够满足集装箱载货强度要求，又能有效降低制造成本的集装箱底板用胶合板。本技术采用如下技术方案：一种集装箱底板用胶合板，该胶合板包括有位于其上部的主要承受压应力的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的、由单板组成的单板层；所述承压层包括刨花板或/和纤维板；所述单板层包括木单板或/和竹单板；所述相邻的板层之间经压制胶合连接。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层可以由一层刨花板构成，也可以由一层纤维板构成。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层包括有至少两层刨花板，并进一步包括有夹在相邻两刨花板之间的至少一层木单板；或，所述承压层包括有至少两层纤维板，并进一步包括有夹在相邻两纤维板之间的至少一层木单板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层包括至少一层刨花板和至少一层纤维板，并进一步包括有夹在相邻刨花板和/或纤维板之间的至少一层-->木单板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，单板层同时采用木单板和竹单板时，一般为了承压层和单板层之间的胶合强度，与所述承压层相邻的单板层一般都采用木单板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述刨花板为木刨花板或竹木复合刨花板或竹刨花板；所述纤维板为中密度纤维板或高密度纤维板。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述承压层还包括有设置在其表面的表面板，所述表面板为木单板或竹席。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述表面板上还进一步设有贴面。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述胶合板在与底侧梁内侧的角铁和底架中粱相配合的位置开设有3mm至4mm深的榫口。所述的集装箱底板用胶合板，其中，所述单板层的厚度一般大于5mm，所述胶合板的厚度为28mm。所述的集装箱底板用胶合板，其生产方法可以采用以下两种：第一种：至少包括以下步骤：(a)将加工好的木单板或/和竹单板与组成承压层的刨花板或/和纤维板、木单板按组胚方式涂胶组胚成胶合板毛胚；(b)将组胚好的胶合板毛胚进行热压或冷压成成品。第二种：至少包括以下步骤：(a)将加工好的木单板或/和竹单板布胶后排列组胚成单板层毛胚；(b)将组胚好的单板层毛胚进行热压；(c)将经热压后的单板层与组成承压层的刨花板或/和纤维板、木单板涂胶组胚成胶合板毛胚；(d)最后将组胚好的胶合板毛胚进行热压或冷压成成品。本技术由于在集装箱底板的各板组胚设计中采用不对称的结构，从而避免了刨花板、纤维板抗剪、抗弯、抗拉能力差的弱点，而发挥了木单板、竹单板的抗剪、抗弯、抗拉能力强的优点，大大提高了集装箱底板的承载强度。-->附图说明为更进一步阐述本技术为实现预定目的所采取的技术手段及功效，本技术结合如下的附图进行了详细说明，本技术的目的、特征与特点，将可由此得到深入且具体的了解，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本技术加以限制。下面结合附图和实施例对本技术作进一步详细说明。图1是现有技术一般集装箱底板用胶合板的结构示意图；图2是现有技术一般集装箱底架框体的结构示意图；图3是现有技术反映底板与底架框体结构关系的集装箱纵向局部剖面视图；图4是现有技术一种竹材、刨花复合板的结构示意图；图5是本技术一种实施例的结构示意图；图6是本技术又一种实施例的结构示意图；图7是本技术又一种实施例的结构示意图；图8是现有技术反映底板与底架框体结构关系的集装箱横向局部剖面视图；图9是图8的B放大图；图10是图8的C放大图；图11是本技术又一种实施例的结构示意图；图12是本技术又一种实施例的结构示意图；图13是本技术又一种实施例的结构示意图。具体实施方式实施例1如图5所示，一种集装箱底板用胶合板3，包括有由一层刨花板30所构成的承压层、由2块竹帘31及3块木单板32相间排布构成的单板层，其中，与刨花板30相邻的为木单板32’。因考虑到集装箱对底板在长度方向的抗弯强度要求高于对其宽度方向上抗弯强度的要求，本例中的木单板32(32’)均采用与集装箱箱体的长度方向一致的顺纹长单板。-->本实施例的胶合板3在制作时可以采用两种方法：方法一：将加工好的刨花板30、木单板32及竹帘31布胶后按图5中所示结构组胚，而后经热压成型；方法二：先将木单板32及竹帘31布胶后按图5中所示结构组胚，而后经热压加工出完整的单板层，再将单板层与刨花板胶合后进行热压或冷压成型，成型后的胶合板的厚度为28mm，允许有正负0.5的公差。以上方法中的涂胶量、热压/冷压温度、时间等等均采用现有集装箱底板用胶合板生产工艺中本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种集装箱底板用胶合板，其特征在于，该胶合板包括有位于其上部的主要承受压应力的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的由单板组成的单板层；所述承压层包括刨花板或／和纤维板；所述单板层包括木单板或／和竹单板；所述相邻的板层之间经压制胶合连接。

【技术特征摘要】
1.一种集装箱底板用胶合板，其特征在于，该胶合板包括有位于其上部的主要承受压应力的承压层和位于其下部的主要承受拉应力的由单板组成的单板层；所述承压层包括刨花板或/和纤维板；所述单板层包括木单板或/和竹单板；所述相邻的板层之间经压制胶合连接。2.根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压层由一层刨花板构成。3.根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压层包括至少两层刨花板，并进一步包括有夹在相邻两刨花板之间的至少一层木单板。4.根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压层由一层纤维板构成。5.根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压层包括至少两层纤维板，并进一步包括有夹在相邻两纤维板之间的至少一层木单板。6.根据权利要求1所述的集装箱底板用胶合板，其特征在于，所述承压层包括至少一层刨花板和至少一层纤维板，并进一步包括有夹在相邻刨花板或/和纤维板之...

【专利技术属性】
技术研发人员：陶仁中，
申请(专利权)人：中国国际海运集装箱集团股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]