改进的催化裂化工艺装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术是有关于一种改进的催化裂化工艺装置，包括：待生催化剂输送管线进气口、提升管反应器、汽提器、气升器、再生器、再生器进气口、再生催化剂输送管线、待生催化剂输送管线、提升管反应器进料口、生成油气导出管线、烟气导出管线；其中该改进的催化裂化工艺装置还包括：于气升器下段增设的进气口、于气升器下端设置的催化剂储罐、位于该于气升器下段增设的进气口与该催化剂储罐间的球阀及位于该催化剂储罐下端的催化剂储罐进气球阀。该装置结构简单，且能够提高工作效率，降低试验成本；特别适用于实验室中小型提升管流化催化裂化在线实测催化剂循环量。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
改进的催化裂化工艺装置
本技术涉及一种改进的催化裂化工艺装置，特别是涉及一种适用于实验室中小型提升管流化催化裂化装置在线实测催化剂循环量的催化裂化工艺装置。
技术介绍
提升管流化催化裂化装置是由提升管反应器、汽提器、气升器、催化剂再生器等主要部件组成(见图1)。在该装置内装入一定量的催化剂，通过调节各段差压和气量，实现催化剂在反一再系统内形成稳定的循环流化状态。实验室提升管流化催化裂化装置主要用于评价原料油和催化剂的裂化性能。通过调整反应温度、压力、剂油比等工艺参数，真实反映出原料油和催化剂的裂化性能，为科研和生产提供基础数据。催化裂化反应过程如下:在一定的温度、压力、剂油比及进油(原料油)量等工艺条件下，原料油进入提升管反应器下部与从再生器来的高温催化剂接触，进行催化裂化反应。在反应的过程中，生成的液体和气体产物从反应器顶部排出，生成的焦炭沉积在催化剂上，造成催化剂活性下降或失活。为了恢复催化剂活性，结焦的催化剂经汽提、气升至再生器内进行烧焦，再生后的催化剂重 新循环回提升管反应器底部使用。这样，催化剂就完成了一个循环过程。由此可见，在上述过程中，除温度、压力、进油量是可以给定的，剂油比(催化剂循环量与进油量之比为剂油比)这项工艺参数，通常靠计算得出。而目前在实验室中小型提升管流化催化裂化实验装置中，剂油比的计算通常是利用碳平衡的方法来计算的。具体计算方法如下:在实验过程中，取下某一段时间的实验数据，记录各种流量、气量、温度，采烟气样品，分析其组成。通过下式计算催化剂循环量:V0=V1VT1(I)C0=V0(C0%+C02%)M/22.4 (2)G = C0/ (W1-W2)(3)剂油比=G/0(4)式中:VQ:标准状态下的气体体积(I)V1:实验状态下的气体体积(I)T0:标准状态下的气体温度(K)T1:实验状态下的气体温度(K)C0:碳产量(g)CO:烟气中一氧化碳体积百分含量(v%)CO2:烟气中二氧化碳体积百分含量(v%)M:碳元素原子量G:催化剂循环量(g/h)Wl:待生催化剂上炭含量(wt%)W2:再生催化剂上炭含量(wt%)O:装置进油量(g/h)通过上述式(3)可计算出催化剂循环量，式(4)计算出剂油比(装置重要操作参数之一)。从上面的计算式可以看出:现有的计算催化剂循环量的方法，需要采集多种样品进行分析，然后取得分析数据进行计算，得到需要的结果。这种方法存在着采样误差、分析误差，导致所得结果误差较大，特别是计算出的剂油比是该次试验的数据，是随机的，而不是在试验前设定的。因此，想要取得在某一特定的剂油比下运转的试验数据，需要做多次试验，渐近靠近该剂油比值。显然，上述方法存在有不便与缺陷，而亟待加以进一步改进。为了解决其存在的问题，相关厂商莫不费尽心思来谋求解决之道，但长久以来一直未见适用的设计被发展完成此显然是相关业者急欲解决的问题。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术的目的在于提供一种改进的催化裂化工艺装置。该装置结构简单，且能够提高工作效率，降低试验成本；特别适用于实验室中小型提升管流化催化裂化在线实测催化剂循环量。本技术的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本技术提出的改进的催化裂化工艺装置，包括:待生催化剂输送管线进气口、提升管反应器、汽提器、气升器、再生器、再生器进气口、再生催化剂输送管线、待生催化剂输送管线、提升管反应器进料口、生成油气导出管线、烟气导出管线；其中该改进的催化裂化工艺装置还包括:于气升器下段增设的进气口、于气升器下端设置的催化剂储罐、位于该于气升器下段增设的进气口与该催化剂储罐间的球阀及位于该催化剂储罐下端的催化剂储罐进气球阀。本技术的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。较优地，前述的改进的催化裂化工艺装置，于气升器下段增设的进气口设置于气升器下面1/5处。较优地，前述的改进的催化裂化工艺装置，其中该催化剂储罐高度为100?500mm，体积刻度范围为O?300mL。较优地，前述的改进的催化裂化工艺装置，其中该催化剂储罐高度为300_，体积刻度范围为O?100mL。应用前述的催化裂化工艺装置的催化裂化工艺方法，其包括以下步骤:打开位于该于气升器下段增设的进气口与该催化剂储罐间的球阀，催化剂自动流入催化剂储罐，记下放催化剂的时间，然后关闭该位于该进气口与该催化剂储罐间的球阀，根据放出的催化剂量和时间，计算出催化剂循环量。较优地，前述的催化裂化工艺方法，其包括以下步骤:A.关闭待生催化剂输送管线进气口上的球阀；B.同时打开气升器增设的进气口的阀门，向气升器内通气，保持与进气口相同的气量;C.然后打开气升器与催化剂储罐间的球阀，催化剂流入催化剂储罐，同时记录时间；D.当催化剂流入催化剂储罐达到一定量时，关闭气升器与催化剂储罐间的球阀和于气升器增设的进气口，同时记录时间，并打开待生催化剂输送管线进气口上的球阀向气升器内通气；E.换算催化剂储罐内的催化剂重量；F.打开位于气升器与催化剂储罐间的球阀和催化剂储罐进气球阀，通过催化剂储罐进气球阀向催化剂储罐通气，催化剂通过气升器与催化剂储罐之间的连接管线返回气升器；G.当催化剂储罐内的催化剂被全部输送到气升器后，关闭位于气升器与催化剂储罐间的球阀和催化剂储罐进气球阀；H.计算催化剂循环量；1.根据催化剂循环量调节油泵进料速率来调节装置进料量，记下此时油泵的刻度，使其达到试验要求的剂油比，剂油比=催化剂循环量/装置进料量，然后关闭油泵。借由上述技术方案，本技术至少具有下列优点及有益效果:1.改进的催化裂化工艺方法，不需要对原装置进行大的改造，只需在气升器下面设置一个催化剂储罐和一个进风管线，节省投资。2.使用该方法实测催化剂循环量时，只需将待测催化剂从气升器下面卸入催化剂储罐，记下放催化剂的时间和放出的催化剂量，既可计算出催化剂循环量。3.记下放催化剂的量后，可将放入催化剂储罐内的催化剂反吹回系统，保证系统内催化剂量不受损失。4.该方法可在装置升温前进行在线实测催化剂循环量操作，对整个装置操作系统无扰动。5.在实验前可确定剂油比数值:剂油比=催化剂循环量/装置进料量，即装置进油量=催化剂循环量/剂油比。式中剂油比是预先设定的参数，催化剂循环量在实验前测量好数值，然后根据后者公式计算装置进料量。这就可以将一个实验前无法确定的变量(剂油比)通过调整原料油泵进料速率而轻易得到解决。6.使用该方法，在一次实验中，只需要测量一次催化剂循环量，通过调整原料油进料速率，可取得多个不同剂油比下的数据。大大减少实验次数，降低操作成本，且数据精确、可靠。7.该在线实测催化剂循环量方法操作简单、易控制，可广泛应用于石油、化工、煤化工、生物油等在中小型提升管流化催化裂化装置进行的工艺研究、催化剂评价、科学实验。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。【附图说明】图1为本技术的改进的催化裂化工艺装置的结构示意图。【符号说明】1:催化剂储罐2:待生催化剂输送管线进气口3:气升器增设的进气口4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种改进的催化裂化工艺装置，包括：待生催化剂输送管线进气口（2）、提升管反应器（6）、汽提器（7）、气升器（8）、再生器（9）、再生器进气口（10）、再生催化剂输送管线（11）、待生催化剂输送管线（12）、提升管反应器进料口（13）、生成油气导出管线（14）、烟气导出管线（15）；其特征在于该改进的催化裂化工艺装置还包括：于气升器（8）下段增设的进气口（3）、于气升器下端设置的催化剂储罐（1）、位于该于气升器（8）下段增设的进气口（3）与该催化剂储罐（1）间的球阀（4）及位于该催化剂储罐下端的催化剂储罐进气球阀（5）。

【技术特征摘要】
1.一种改进的催化裂化工艺装置，包括:待生催化剂输送管线进气口(2)、提升管反应器(6)、汽提器(7)、气升器(8)、再生器(9)、再生器进气口(10)、再生催化剂输送管线(11)、待生催化剂输送管线(12)、提升管反应器进料口(13)、生成油气导出管线(14)、烟气导出管线(15);其特征在于该改进的催化裂化工艺装置还包括: 于气升器(8)下段增设的进气口(3)、于气升器下端设置的催化剂储罐(I)、位于该于气升器(8)下段增设的进气口(3)与该催...

【专利技术属性】
技术研发人员：范合松，
申请(专利权)人：洛阳凯美胜石化设备有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41