泵送系统及泵送机械技术方案

本实用新型专利技术公开了一种泵送系统及泵送机械；该泵送系统包括主油缸、输送缸、水箱、砼活塞及连接杆；所述连接杆包括通过螺纹副连接的第一连接件和第二连接件，且第一连接件和第二连接件的轴向位置可调；所述第一连接件远离第二连接件的端部与主油缸的活塞杆连接，所述第二连接件远离第一连接件的端部与砼活塞连接。该泵送系统不需要在主油缸末端设置限位油缸，可使泵送系统的结构更为简化，并且简化了退砼活塞的操作步骤，减少了操作人员的劳动量。因此，该泵送系统在简化结构方面及高效退砼活塞方面具备较好的综合性能。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
泵送系统及泵送机械
本技术涉及物料泵送技术，具体涉及一种泵送系统；另外，本技术还涉及一种具有该泵送系统的泵送机械。
技术介绍
目前，用于泵送物料的泵送机械(比如泵车、车载泵等)已广泛应用于工程建设中。在这些泵送机械中，泵送系统是它们最为核心的构成部分之一。如图1和图2所示，常见的泵送系统包括主油缸1、输送缸2、砼活塞3及水箱4，砼活塞3滑动设置于输送缸2中，主油缸I的活塞杆6与砼活塞3连接；泵送系统的工作原理是:当活塞杆6缩回时，输送缸2吸入物料；当活塞杆6伸出时，物料在砼活塞3的推动下从输送缸2内泵出。为了方便退砼活塞(即将砼活塞拉出输送缸)，通常会采用以下两种方式之一对泵送系统进行改进:一、如图1所示，在活塞杆6和砼活塞3之间设置可拆卸的连接杆5，连接杆5两端分别通过螺栓与砼活塞3、活塞杆6连接；这种结构的泵送系统退砼活塞3的具体步骤如下:1)活塞杆6缩回至极限位置，进而将连接杆5拉至水箱内；2)将连接杆5拆下；3)活塞杆6伸出至靠近砼活塞3的位置；4)将活塞杆6和砼活塞3连接起来；5)活塞杆6缩回，进而将砼活塞3从输送缸2内拉出至水箱内4。二、如图2所示，在主油缸I的无杆腔端设置限位油缸7，限位油缸7包括限位腔室和限位活塞；该泵送系统的工作原理是:泵送作业时，限位腔室与外界断开，限位活塞位于左侧极限位置；退砼活塞时，限位腔室与外界连通，活塞杆6往左运动，并带动砼活塞3往水箱方向运动，当活塞杆6撞击限位活塞后，限位腔室内的液压油被挤出，活塞杆6继续往右运动，直至砼活塞3被拉出至水箱4内。虽然，上述两种结构的泵送系统均能够实现退砼活塞的功能；但是，第一种方式操作复杂、费时费力、效率不高，第二种方式要求在主油缸尾部设置限位油缸，增加了主油缸的长度和重量，同时还需要设置相应的液压油路、检测元件及控制元件，整个系统结构趋于复杂。因此，在实现退砼活塞的基础上，如何在简化泵送系统的同时，简化退砼活塞的操作步骤，仍是本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提出一种泵送系统，与现有技术相比，该泵送系统在简化结构方面及高效退砼活塞方面具备较好的综合性能。另外，本技术还提出一种具有该泵送系统的泵送机械。一方面，本技术提供了一种泵送系统，包括主油缸、输送缸、水箱、砼活塞及连接杆；所述连接杆包括第一连接件和第二连接件，所述第一连接件和第二连接件通过轴向位置可调的螺纹副连接；所述第一连接件远离第二连接件的端部与主油缸的活塞杆连接，所述第二连接件远离第一连接件的端部与砼活塞连接。优选地，所述第一连接件包括外周壁设置有外螺纹的螺纹杆，所述第二连接件设置有与所述螺纹杆配合的内螺纹。优选地，所述第二连接件包括螺纹套和光孔套，所述光孔套的一端与砼活塞固定连接，另一端与螺纹套可转动连接；所述内螺纹设置于所述螺纹套上。优选地，所述连接杆还包括限位套，所述限位套可拆卸地贴合在螺纹杆的外周壁上，并且所述限位套的一端顶抵住所述第二连接件。优选地，所述连接杆还包括限位环，所述限位环设置于螺纹杆上远离活塞杆的端部；所述内螺纹的端部设有限位轴肩，所述限位环顶抵住所述限位轴肩。优选地，所述砼活塞设置有与所述螺纹杆配合的中心孔。优选地，所述第一连接件包括设置于螺纹杆端部的连接法兰，所述连接法兰用于连接活塞杆。优选地，所述限位套包括相互配合的第一半圆套和第二半圆套。优选地，所述砼活塞和螺纹杆之间沿轴向设置有限位螺栓，且所述限位螺栓的螺帽压在砼活塞上，所述限位螺栓的螺杆与所述螺纹杆连接。本技术提出的泵送系统通过将连接杆分成第一连接件和第二连接件，第一连接件和第二连接件通过螺纹副连接并且轴向位置可调；第一连接件和第二连接件组合形成连接杆，在泵送物料时，连接杆长度较长；在退砼活塞时，先将主油缸的活塞杆缩回至极限位置，然后使第一连接件和第二连接件相对转动，在螺纹副的作用下，第二连接件带动砼活塞向主油缸方向运动，最终可达到退砼活塞的目的。根据该泵送系统退砼活塞时的操作过程可知，该泵送系统不需要在主油缸末端设置限位油缸，可使泵送系统的结构更为简化，并且简化了退砼活塞的操作步骤，减少了操作人员的劳动量。因此，该泵送系统在简化结构方面及高效退砼活塞方面具备较好的综合性能。另一方面，本技术还提出一种泵送机械，包括动力装置、液压系统及上述任一项的泵送系统，所述液压系统与所述泵送系统的主油缸连接。与现有技术相比，通过采用上述泵送系统，该泵送机械在结构简化和可维护性方面具备更佳的综合性能。【附图说明】构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中:图1为一种常见的泵送系统的结构示意图；图2为另一种常见的泵送系统的结构示意图；图3为本技术具体实施例提出的泵送系统中，连接杆与活塞杆、砼活塞的设置不意图之一；图4为本技术具体实施例提出的泵送系统中，连接杆与活塞杆、砼活塞的设直不意图之二;图5为图3的分解示意图；图6为图3中限位套的立体示意图。附图标记说明I—主油缸2—输送缸3—砼活塞4 一水箱5—连接杆6一活塞杆7—限位油缸8一螺纹杆9一第二连接件10—限位套11一连接法兰12—中心孔13—限位环14一限位螺栓15—连接法兰16—螺纹套17—螺栓18—第一半圆套19 一第二半圆套【具体实施方式】需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将结合附图3至6对本技术的具体实施例进行详细说明。本技术具体实施例提出的泵送系统包括主油缸、输送缸、水箱、砼活塞3及连接杆5，主油缸、输送缸、水箱、砼活塞的连接结构与现有技术基本相同；如图3和图5所示，连接杆5包括第一连接件、第二连接件9、限位套10和限位环13，其中，第一连接件包括外周壁设置有外螺纹的螺纹杆8，第二连接件9设置有与螺纹杆8配合的内螺纹；螺纹杆8通过连接法兰11、15与主油缸的活塞杆6固定连接，第二连接件9通过螺栓17与砼活塞3固定连接；限位套10贴合在螺纹杆8外周面上，一端抵靠在螺纹杆8端部的连接法兰11上，另一端抵靠住第二连接件9 ;限位环13设置在螺纹杆8的端部并抵靠住内螺纹端部的限位轴肩。在退砼活塞3时，先将主油缸的活塞杆6缩回至极限位置，然后将限位套10拆卸下来，并使第一连接件和第二连接件9相对转动,在螺纹副的作用下,第二连接件9带动5仝活塞3向主油缸方向运动，最终可将砼活塞3拉出至水箱内，达到退砼活塞3的目的。根据该泵送系统退砼活塞3时的操作过程可知，该泵送系统不需要在主油缸末端设置限位油缸，可使泵送系统的结构更为简化，并且简化了退砼活塞3的操作步骤，减少了操作人员的劳动量。因此，该泵送系统在简化结构方面及高效退砼活塞3方面具备较好的综合性能。在上述实施例中，泵送系统泵料时(活塞杆6往右运动)，活塞杆6的一部分推力可通过限位套10传递给第二连接件9，因此，设置限位套10可以改善螺纹副及螺纹杆8的受力。如图6所示，限位套10具体可以由第一半圆套18和第二半圆套19构成；第一半圆套18和第二半圆套19合围在螺纹杆8的外周；通过第一半圆套18和第二半圆套19可均衡地将活塞杆6的推力传递至第二本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种泵送系统，包括主油缸（1）、输送缸（2）、水箱（4）、砼活塞（3）及连接杆（5），其特征在于，所述连接杆（5）包括第一连接件和第二连接件（9），所述第一连接件和第二连接件（9）通过轴向位置可调的螺纹副连接；所述第一连接件远离所述第二连接件（9）的端部与所述主油缸（1）的活塞杆（6）连接，所述第二连接件（9）远离所述第一连接件的端部与所述砼活塞（3）连接。

【技术特征摘要】
1.一种泵送系统，包括主油缸(I)、输送缸(2)、水箱(4)、砼活塞(3)及连接杆(5)，其特征在于，所述连接杆(5)包括第一连接件和第二连接件(9)，所述第一连接件和第二连接件(9)通过轴向位置可调的螺纹副连接；所述第一连接件远离所述第二连接件(9)的端部与所述主油缸(I)的活塞杆(6)连接，所述第二连接件(9)远离所述第一连接件的端部与所述5仝活塞(3)连接。2.根据权利要求1所述的泵送系统，其特征在于，所述第一连接件包括外周壁设置有外螺纹的螺纹杆(8)，所述第二连接件(9)设置有与所述螺纹杆(8)配合的内螺纹。3.根据权利要求2所述的泵送系统，其特征在于，所述第二连接件(9)包括螺纹套(16)和光孔套，所述光孔套的一端与所述砼活塞(3)固定连接，另一端与所述螺纹套(16)可转动连接；所述内螺纹设置于所述螺纹套(16)上。4.根据权利要求2所述的泵送系统，其特征在于，所述连接杆(5)还包括限位套(10)，所述限位套(10)可拆卸地贴合在所述螺纹杆(8)的外周壁上，并且所述限位套(10)的一端顶抵住所述第二连接件(9)。5.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭东才，卢磊，刘克辉，
申请(专利权)人：三一汽车制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：