输送带生产线塑化装置制造方法及图纸

一种输送带生产线塑化装置，主要解决提高整芯输送带品质等技术问题，其采用技术方案是，每一塑化装置包括有塑化箱、换热器、鼓风机和管路，塑化箱上分别设有回风口和进风口，回风管分别连接有塑化箱回风口和换热器，吸风管分别连接有换热器和鼓风机，进风管分别连接有塑化箱进风口和鼓风机，塑化箱、换热器、鼓风机和管路构成一封闭的热空气循环系统，适用于各种整芯输送带生产线。（*该技术在2014年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
输送带生产线塑化装置
：本技术涉及一种生产带状物的设备，特别是一种输送带生产线中的塑化装置。
技术介绍
：整芯输送带广泛用于矿山、钢铁厂、港口等场所，尤其是煤矿生产输送设备中不可或缺的环节，目前，整芯输送带的制作，大都采用“电加热型涂刮和挤出式的方式”生产，其相应设备包括有干燥箱、浸渍槽、真空塔、牵引系统、塑化装置和控制系统等组成，在生产过程中，整体带芯在牵引系统驱动下，经干燥箱进入浸渍槽浸渍，随后带芯引入真空负压塔内，充满浸渍糊的整体带芯在塑化装置中进行塑化，最后冷却定型；其中牵引系统包括干燥牵引机、副牵引机和主牵引机，该系统在浸渍带芯多次的180°转折牵引处，均设有相应的导辊，以维持带芯能顺畅地持续行进，并能在带坯上的施加设定的张力，以确保带的纵向尺寸稳定性，生产过程中的控制系统采用PLC控制，触摸显示，以利于生产管理和严格控制产品质量，从而形成整体带芯的浸渍、塑化、拉伸整体监控的生产线。在上述传统生产线中，大部分设备均具有较完备的技术基础，而其中影响制品质量的技术关键——塑化装置，由于该系统的塑化方式是利用电热管排的持续加热达到烘烤浸渍带的目的，因而带来下列诸多问题：1.塑化装置的塑化箱内温度不均衡：在塑化装置的塑化箱中，由于电热管排的持续加热，而箱中热空气自然地向上流动，以及箱的下部冷空气的不断进入，导致整个塑化箱中的温度分布是越往箱体顶部温度越高，塑-->化箱内上、下温差可能达40～50℃，难以满足工艺要求，因而提供的产品级别较低(产品级别大都集中在8级以下)，不能适应矿山生产发展的需求。2.由于塑化箱内热源残热时间长，在突然断电或停机时，可能对滞留在箱内的浸渍带体产生粘附、烤焦或起火等不良现象，存在较大的安全隐患。3.耗电量大：电热管排的传热效率较低，且塑化箱内温度不均衡，而塑化箱所需温度较高，为了保证塑化箱内的温度达到整体带芯塑化的温度要求，必须消耗较大的能量。4.电热管排的结构复杂，需采用数量较多的电热元件，因而易产生故障和不安全现象，且数量众多的电热元件替换检修也困难，随之使用成本也提高，很不经济。
技术实现思路
：本技术所要解决的技术问题是，提供一种改进的输送带生产线塑化装置，它能使塑化箱内温度均衡，提高制品的品质，并能保证操作安全，节省能源和方便维护。本技术解决上述技术问题采用的技术方案是：每一塑化装置包括有塑化箱、换热器、鼓风机和管路，塑化箱的箱体上分别设置有回风口和进风口，管路的回风管一端连接有塑化箱的回风口，其另一端连接有换热器，管路的吸风管一端连接有换热器，其另一端连接有鼓风机，管路的进风管一端连接有塑化箱的进风口，其另一端连接有鼓风机，塑化箱、换热器、鼓风机和管路构成一封闭的热空气循环系统。鼓风机经进风管将经换-->热器加热的空气，自塑化箱的进风口送入塑化箱内腔空气流道，并充满整个塑化箱箱体内，该热空气对穿伸并行进在塑化箱内的整体浸渍带芯加温塑化，放热后热空气自塑化箱的回风口排出经回风管进入换热器，在换热器中加热的热空气经吸风管吸入鼓风机，并依此不断循环。本技术采用热风循环加热方式，热风均衡的充满整个塑化箱内部，使箱体内的浸渍带得到比较恒温的热塑化，制品性能稳定，品质提高，箱内热源残留时间短，生产安全可靠，其换热器的设置，明显提高热交换效率，加上箱内热空气可循环利用，有效的节约能源，其传统的换热器和鼓风机等组成故障率低，维修方便，使塑化装置具有良好的经济性。附图说明：图1是本技术输送带生产线塑化装置示意简图。图2是塑化装置在输送生产线中布设示意图。图3是图1中塑化箱结构剖视示意图。图4是图3的侧视图。图5是塑化箱顶部固定结构示意图。图6是塑化箱上、下箱体连接示意图。图7是塑化箱和红外电热排连接示意图。图8是图7的侧向剖视图。图9是换热器结构示意图。图10是塑化箱和管路连接俯视示意图。具体实施方式：参照图1、2，输送带生产线包括有：一组塑化装置，前置设备5、牵-->引系统7和控制系统等，整体带芯6穿伸于前置设备5和塑化装置，并由牵引系统7牵引行进；前置设备5包括有真空塔51、干燥箱52和浸渍槽53等设备；牵引系统7包括有主牵引机71、副牵引机72和干燥牵引机73，其中主牵引机71设置在整体带芯6的出端，副牵引机72设置在塑化装置中间，干燥牵引机73设置在干燥箱52和浸渍槽53之间；整体带芯6在生产线的全程中，需经过多次的180°转折，在各转折处均布设有导引整体带芯6转折的导辊；生产线设置有全程控制的控制系统，实现良好的管理和严格的质量控制。生产线中的塑化装置，是保证制品质量的关键技术部分，该系统在不同生产线中可选设不同的组成数量，通常采用2至5个塑化装置，每个塑化装置包括有一塑化箱1、一换热器2、一鼓风机3和相应配套的管路4，其中：塑化箱1，参照图3、4、5、6、7，其箱体10剖面呈矩形，箱体10的高度和宽度比极大，藉以适应整体带芯的穿伸，箱体10的外板100覆盖在型材制成的构架102上，箱体10的壁部敷设有保温层103，上述结构和传统塑化箱的箱体相似；塑化箱1由于高度较大，可制成上箱体10’和下箱体10”组合式构造，在上、下箱体10’、10”的连接处，分别设有法兰101，二法兰101对接后，以螺栓连接将上、下箱体10’、10”固接呈一体，整个箱体10的内腔形成为一热空气流道13，而整体浸渍带芯6是由此流道穿过；在箱体10的上端(即上箱体10’的上端)近顶部处，其两侧对称开设有回风口11和箱体10内腔空气流道13连通，以利箱体10内塑化加热后的空气顺畅流动和均衡分布，同样在箱体10中部近上箱-->体10’的下端，其两侧对称开设有进风口12和箱体10内腔空气流道13连通；箱体10的底部固定设置在机架，其顶部同样设置有固定的调偏导向用的机架结构(如图5)，其法兰101可由螺栓固定于机架；在箱体10的底部(即下箱体10”的底部)设置有一组红外电热排14(如图3、4、8)，该红外电热排14的设置，可对整体浸渍带芯进行预热，以避免带表面的平整度受塑化箱1内部热空气流的影响，红外电热排14是选用市场供应产品；换热器2，如图1、9所示，由于塑化箱1所需温度较高，为保证塑化箱1箱体10内的温度达到整体带芯的塑化要求，在换热器中使用双换热排方式(已知技术)，来自塑化箱1回风口11的低温热空气从进口24进入壳体21内腔，低温热风经过滤器23和内腔中设置的换热排22内的高温油进行热交换加温，加温后的热空气自出口20送出，这种换热器2具有较高的传热效率；鼓风机3，如图1所示，是塑化装置中空气流动的动力，为了适应塑化箱1的塑化温度要求，可选用现有的耐高温且具有足够流量的鼓风机3，以应形成热风循环的需求；管路4，包括有回风管41、吸风管42、进风管43和风门44，如图1所示，回风管41的一端和塑化箱1的回风口11连接，为了适应塑化箱1两侧对称设置的回风口11结构，该端可制成U字形，如图10，U字的两端点411分别连接塑化箱1的两侧回风口11，U字形底部汇合成一个管道412，该管道412的一端和换热器2的进口24连接；吸风管42一端和换热器2的出口20连接，吸风管42另一端和鼓风机3的进口连接，在吸-->风管42上可设置有风门44，以调节热空气循环流动的风量；进风管本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种输送带生产线塑化装置，该生产线中，在真空塔的后方，设置有一组塑化装置，浸渍带芯连接于牵引系统并穿伸和通过各塑化装置的塑化箱内腔，塑化装置中设置有保持整体浸渍带芯塑化温度要求的加热设备，其特征在于：ａ．每一塑化装置包括有塑化箱（１ ）、换热器（２）、鼓风机（３）和管路（４）；ｂ．塑化箱（１）的箱体（１０）上分别设置有回风口（１１）和进风口（１２）；ｃ．管路（４）的回风管（４１）一端连接有塑化箱（１）的回风口（１１），其另一端连接有换热器（２）； ｄ．管路（４）的吸风管（４２）一端连接有换热器（２），其另一端连接有鼓风机（３）；ｅ．管路（４）的进风管（４３）一端连接有塑化箱（１）的进风口（１２），其另一端连接有鼓风机（３）；ｆ．塑化箱（１）、换热器（２）、鼓风机（３） 和管路（４）构成一封闭的热空气循环系统。

【技术特征摘要】
1、一种输送带生产线塑化装置，该生产线中，在真空塔的后方，设置有一组塑化装置，浸渍带芯连接于牵引系统并穿伸和通过各塑化装置的塑化箱内腔，塑化装置中设置有保持整体浸渍带芯塑化温度要求的加热设备，其特征在于：a.每一塑化装置包括有塑化箱(1)、换热器(2)、鼓风机(3)和管路(4)；b.塑化箱(1)的箱体(10)上分别设置有回风口(11)和进风口(12)；c.管路(4)的回风管(41)一端连接有塑化箱(1)的回风口(11)，其另一端连接有换热器(2)；d.管路(4)的吸风管(42)一端连接有换热器(2)，其另一端连接有鼓风机(3)；e.管路(4)的进风管(43)一端连接有塑化箱(1)的进风口(12)，其另一端连接有鼓风机(3)；f.塑化箱(1)、换热器(2)、鼓风机(3)和管路(4)构成一封闭的热空气循环系统。2、根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：顾亚民，王利平，周国庆，
申请(专利权)人：煤炭科学研究总院上海分院，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]