全留渣-单渣法转炉冶炼方法技术

本发明专利技术提供一种全留渣-单渣法转炉冶炼方法，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序；转炉放完钢后加入稠渣剂预调渣，摇起炉开始溅渣，溅完渣后全留渣，然后加废钢、兑铁水，开吹打火后在总供氧量7.5-18%内加入造渣材料，在总供氧量20-35%，氧压逐步降至0.85MPa；溢渣结束，氧枪提高50-150mm；吹炼至总供氧量65%开始连续加入4-7批次矿石，均匀控制熔池升温速度，增加渣中FeO含量；吹炼至总供氧量90%左右，枪位降至1000mm至结束。本发明专利技术工艺全程化渣，炉渣不返干，石灰利用率高，比传统冶炼工艺渣量降低约25kg/吨钢。

Method for smelting slag with single slag in converter process

The invention provides a full slag - single slag smelting method, including tapping pre thickening of slag, slag splashing furnace, preheating materials, raw materials at the early stage of rapid slagging and emulsification of slag dephosphorization and decarburization, overflow and tapping process; after the steel converter slag after adding thick pre adjusting slag, roll up start furnace slag splashing, slag slag splashing after all, and then add the scrap, against the hot metal, blown away after ignition slag material in total oxygen supply of 7.5-18%, 20-35% in the total amount of oxygen, oxygen pressure gradually decreased to 0.85MPa; oxygen lance slag overflow end, improve 50-150mm; converting to the total oxygen supply began for the 65% adding 4-7 batch ore, uniform control of weld pool heating rate, the increase of FeO content in slag; converting to total oxygen supply about 90% to 1000mm to the end of the gun. The process of the invention is slag, slag not returning dry lime, high utilization rate, reduced about 25kg/ per ton than the traditional slag smelting process.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，属于转炉炼钢
。
技术介绍
转炉炼钢是一种主要以液态生铁、废钢、合金为原料的炼钢方法。一般包括:(I)装炉，⑵点火，⑶吹炼，⑷出钢合金化，合金在出钢至1/4时开始加入，(5)溅渣修补。可参见CN102080136A提供的一种转炉冶炼工艺。传统冶炼工艺一，进行溅渣护炉操作后，倒掉炉渣进行加废钢、兑铁水等操作，转炉开吹打着火后，陆续加入一批料石灰、白云石、矿石等造渣材料；一批料已基本化好，开始陆续加入二批料石灰、矿石等，至转炉冶炼钢完毕，造渣料使用量较大，渣量吨钢达到120kg左右，氧气消耗高，吨钢消耗58m3，脱磷率70-75%，倒掉炉渣的热量损失大。传统冶炼工艺二，进行溅渣护炉操作后，进行留渣操作，不倒掉炉渣进行加废钢、兑铁水等，转炉开吹打着火后，陆续加入一批料石灰、白云石、矿石等造渣材料；一批料化好后，停止吹炼，提枪倒掉脱磷渣，再重新造渣冶炼，与传统冶炼工艺一比较，渣量少，吨钢IOOkg左右，氧气消耗低，吨钢消耗55m3，脱磷率80-85%，但一批料化好后倒渣时机不好把握，提枪过早炉渣未化好，渣子流动性差倒不出，若提枪过晚，此时炉渣比较活跃，碳氧反应大量开始，提枪时容易造成炉内大喷，威胁安全生产。且倒渣时需要停止吹炼，影响生产节奏，难以实现高效冶炼。CN102212643A公开了一种转炉少渣冶炼工艺，其特点是脱磷期结束倒出40%~60%的脱磷渣，出钢后利用炉内脱碳渣顶吹氮气溅渣护炉，剩余渣料留在炉内，作为下炉脱磷期渣料使用。达到降低转炉白灰消耗、降低钢铁料消耗的目的。但该方法脱磷期结束倒出40%~60%脱磷渣的时机不好`把握，成功率受到影响，同时生产周期延长，影响炉-机匹配。CN102888487A公开了一种转炉高效留渣冶炼方法，其特征在于倒渣处理:倒渣时通过控制转炉倾动的最终角度，使得粘稠并具有流动性的炉渣倒出一部分，留下4~6t炉渣在转炉内，然后将转炉回摇至零度。该方法的优点是可以实现快速便捷地留渣处理，但热态炉渣利用率较低。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种，通过该新的冶炼工艺，依靠全留渣-单渣(LD-RSL)操作，实现转炉少渣高效冶炼，提高热态炉渣利用率。术语解释:氧气顶吹转炉常用的造渣方法有三种:即单渣法、双渣法和留渣法。单渣法，就是在冶炼过程中只造一次渣，中途不倒渣、不扒渣、直到终点出钢。当铁水S1、P、S含量较低时，或者钢种对P、S要求不严格，以及冶炼低碳钢种时，均可以采用单渣操作。单渣操作工艺比较简单，吹炼时间短，易于实现自动控制。双渣法，就是在冶炼过程中倒两次渣，第一次倒渣后继续冶炼再次造渣，第二次倒渣后才出钢，这种方法主要是为了深脱磷。留渣法，就是出完钢溅完渣后，留下一部分或全部渣子做为下一炉的初渣使用。本专利技术技术方案如下:一种，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序，包括下列步骤:(I)出钢时稠化炉渣:转炉放钢后期加入10_20kg/吨钢稠渣剂，进行预调渣；(2)溅渣预热辅料:摇起炉开始溅渣，溅完渣后全留渣；(3)原料装炉:加废钢、兑铁水；(4)初期快速成渣:开吹打火后在总供氧量7.5% -18%时段内，加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，开吹枪位1200-1250mm，氧压0.9-1.0MPa,使初期快速成渣；(5)乳化炉渣脱磷并溢出:在总供氧量20%_35%内，氧压逐步降至0.85MPa，使炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣增加磷在渣-钢分配比例，并使部分脱磷渣溢出炉口，溢渣量控制在15-25kg/吨钢，在不间断熔池供氧的情况下，使得前期脱磷渣排除。(6)脱碳期控制:溢渣结束后，氧枪提高50_150mm ；向炉内加入矿石，均匀控制熔池升温速度，补充渣中(FeO)含量，使炉渣不“返干”；(7)出钢。根据本专利技术，步骤(1)所述的稠渣剂作用是降低炉渣中的氧势，减轻炉渣氧化性，达到快速是稠化炉渣，减少炉口跑渣，提高炉渣利用率的效果，因此本领域公知的此类稠渣剂均可以使用。本专利技术优选提供以下稠渣剂质量百分比成分如下:C:15-25%,MgO:55-70%,SiO2 ( 5.5%, CaO:2_5%，粒度:10-30mm ;各成分之和为 100%。优选的，步骤(2)中，溅渣时每炉加入生白云石300_500kg。优选的，步骤(4)中，一批料中，每炉石灰总量留出300_400kg，白云石留出100-200kg，矿石留出总量的1/2，其余的作为一批料在步骤(4)初期快速成渣时加入。在步骤(5)中溢渣期视溢渣情况加入留出的100_200kg白云石，及留出部分的1/2石灰；吹炼至总供氧量65%时开始分4-7批次加入留出的矿石，期间根据炉渣活跃程度加入剩余石灰。优选的，步骤(6)所述的脱碳为:吹炼至总供氧量65%时开始分续加入4-7批连次小批量矿石，每批次加入量50-100kg，均匀控制熔池升温速度，补充渣中(FeO)含量，使炉渣不“返干”，处于比较活跃的状态。吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50-100mm，同时氧压降低至0.83MPa ;吹炼至总供氧量90%时，枪位降至1000mm，至吹炼结束。本专利技术步骤(4)、(6)所述矿石为烧结矿及转炉污泥球总称。本专利技术中造渣材料吨钢共产生炉渣75kg左右，吨钢石灰消耗32-37kg、白云石10-12kg及矿石15_20kg。在本专利技术中，氧枪的枪位依次为:开吹枪位1200_1250mm ;溢渣结束后，氧枪提高50-150mm ;吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50_100mm ;吹炼至总供氧量90%，枪位降至1000mm至吹炼结束。在本专利技术中，氧压的依次为:开吹氧压0.9-1.0MPa，在总供氧量20%_35%内，氧压逐步降至0.85MPa ;吹炼至总供氧量85%，氧压降低至0.83MPa。本专利技术工艺步骤没有详加限定的，均按现有技术。例如步骤(3)中的加废钢、铁水按现有技术传统配比，主要参考铁水温度及铁水硅含量。本领域技术人员可根据铁水温度及铁水硅含量计算配比。根据本专利技术，一个优选的方案为，，步骤如下:I)按50吨转炉计算，转炉放钢后期加入50_100kg稠渣剂，并采用中压氮气正常溅渣，其中氮气压力为0.8-1.0MPa02)溅渣时加入白云石300_500kg，溅完渣后全留在炉内，确保炉渣溅粘溅干。3)加废钢和兑铁水完毕即开始冶炼。4) 一批料备料:石灰 1600_1850kg,白云石 500-600kg,矿石 750_1000kg ；开吹枪位1200-1250mm，开吹氧压0.9-1.0MPa，在总供氧量7.5%-18%内加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，其中石灰留出200-300kg，白云石留出100-200kg，矿石留出总量的1/2。5)起渣后，氧枪提高50-150mm，总供氧量20%_35%之间，氧压逐步降至0.85MPa，使前期炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣并使其溢出炉口，溢渣期视溢渣情况加入一批料留出的白云石100-200kg、留出石灰的1/5-1/4来控制溢渣时间，溢渣量控制在15-25kg/吨钢。6)吹炼至总供氧量65%时，连续将一批料留出的1/2矿石分成4-7批次加入，期间视炉渣活跃程度加入一批料留出石灰的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种全留渣?单渣法转炉冶炼方法，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序，包括下列步骤：（1）出钢时稠化炉渣：转炉放钢后期加入10?20kg/吨钢稠渣剂，进行预调渣；（2）溅渣预热辅料：摇起炉开始溅渣，渣溅完渣后全留渣；（3）原料装炉：加废钢、兑铁水；（4）初期快速成渣：开吹打火后在总供氧量7.5%?18%时段内，加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，开吹枪位1200?1250mm，氧压0.9?1.0MPa，使初期快速成渣；（5）乳化炉渣脱磷并溢出：在总供氧量20%?35%内，氧压逐步降至0.85MPa，使炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣增加磷在渣?钢分配比例，并使部分脱磷渣溢出炉口，溢渣量控制在15?25kg/吨钢，在不间断熔池供氧的情况下，使得前期脱磷渣排除。（6）脱碳期控制：溢渣结束后，氧枪提高50?150mm；向炉内加入矿石，均匀控制熔池升温速度，补充渣中（FeO）含量，使炉渣不“返干”；（7）出钢。

【技术特征摘要】
1.一种全留渣-单渣法转炉冶炼方法，包括出钢时预稠化炉渣、溅渣预热辅料、原料装炉、初期快速成渣、乳化炉渣脱磷并溢出、脱碳、出钢工序，包括下列步骤: (1)出钢时稠化炉渣: 转炉放钢后期加入10-20kg/吨钢稠渣剂，进行预调渣； (2)溅渣预热辅料: 摇起炉开始溅渣，渣溅完渣后全留渣； (3)原料装炉: 加废钢、兑铁水； (4) 初期快速成渣: 开吹打火后在总供氧量7.5%-18%时段内，加入一批料石灰、白云石、矿石造渣材料，开吹枪位1200-1250mm，氧压0.9-1.0MPa，使初期快速成渣； (5)乳化炉渣脱磷并溢出: 在总供氧量20%-35%内，氧压逐步降至0.85MPa，使炉渣充分乳化，形成大量泡沫化炉渣增加磷在渣-钢分配比例，并使部分脱磷渣溢出炉口，溢渣量控制在15-25kg/吨钢，在不间断熔池供氧的情况下，使得前期脱磷渣排除。 (6)脱碳期控制: 溢渣结束后，氧枪提高50-150mm ；向炉内加入矿石，均匀控制熔池升温速度，补充渣中(FeO)含量，使炉渣不“返干”； (7)出钢。2.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于步骤(2)中，溅渣时每炉加入生白云石300-500kg。3.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤(4)中的一批料中，石灰总量留出300-400kg，白云石留出100-200kg，矿石留出总量的1/2 ;在步骤(5)中溢渣期视溢渣情况加入留出的100-200kg白云石，及留出的部分石灰；吹炼至总供氧量65%时开始分4-7批次加入留出的矿石，期间根据炉渣活跃程度加入剩余石灰。4.如权利要求1所述的全留渣-单渣法转炉冶炼方法，其特征在于，步骤(6)所述的脱碳为:吹炼至总供氧量65%时开始分续加入4-7批连次小批量矿石，每批次加入量50-100kg，吹炼至总供氧量85%时，适当降低枪位50-100mm，同时氧压降低至0.83MPa ;吹炼至总供氧量90%时,枪位降至1000mm,至吹炼结束。5.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：李洪建，王键，李俊，张学民，姜兴辰，张永青，任科社，韩汝文，赵圣功，纪瑞东，李松，曹平，刘志民，王尖锐，
申请(专利权)人：莱芜钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：