螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形成形法制造技术

一种利用固定侧金属模和可动型金属模注射模塑塑料螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形方法，在对应螺旋桨式风扇的叶片叶片部分的厚壁部的部分设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间的叶片空间内注射一定量的塑料原料后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回至形成叶片空间的模具形状的标准位置，以形成螺旋桨式风扇的叶片。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形成形法，特别涉及在空调机用冷凝器冷却风扇、换气扇、车用散热器冷却风扇等上使用的塑料螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形成形法。图3和图4示出了在先技术中的塑料制的螺旋桨式风扇的叶片。其中，图3为前述风扇的平面图，图4为沿图3中IV-IV线剖切的断面图，即表示了叶片形状。以往，这种螺旋桨式风扇的叶片用在空调机用冷凝器冷却风扇、换气扇、车用散热器冷却风扇等上面，且主要由塑料制成。所述叶片形状多以薄板制成，为了提高空气动力性能，采用具有图4所示翼形断面的风扇叶片(翼片)是有效的。但是，在形成为翼形断面过程中，会在风扇叶片的一部分上形成厚壁部。图5示出了用于注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的在先技术中的金属模结构。图中的标号1表示具有固定侧金属模2和可动侧金属模3的金属模。利用前述固定侧金属模2和可动侧金属模3形成作为模制品的风扇的叶片模具空间8。在前述固定侧金属模1上，设有溶融塑料的注入口4和用于保持注入控制杆5平滑移动的注入控制杆用轴套6。在前述固定侧金属模2和可动侧金属模3上，设有可沿箭头A方向移动的溶融塑料的注入控制杆5。另外，在前述可动侧金属模3上，设有用于从金属模推出模制品的风扇的推出杆7。推出杆7沿箭头B方向移动。在前述可动金属模3、注入控制杆S和推出杆7上分别通过图中未示出的各自的驱动源进行位置移动控制。可是，由于在厚壁的叶片形状的情况下，在叶片前端壁较薄，在叶片中央部分和固定根部壁较厚，因此在一般的注射模塑成形法中，会使重量增加，产生缩孔，因作业周期增加而引起成形性不良以及成本增加的问题。作为获得良好壁厚成形品的方法，虽可采用发泡成形及吹塑成形等，但它们的缺点在于形状精度低，由于强度、耐久性不足和厚壁部收缩速度差而难于获得均匀的模制品，会使导致风扇转动振动的不平衡量增加。本专利技术的目的在于提供一种如下的螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形方法在对应螺旋桨式风扇的叶片部分的厚壁部的部分上设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片的模具空间的叶片空间内注射一定量的塑料原料后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置以形成螺旋桨式风扇的叶片，由此能获得厚壁部和薄壁部的质量差并能大量生产的均匀的模制品，同时，又能使引起风扇回转振动的不平衡量尽量小地保留。本专利技术还提供螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形方法在对应螺旋桨式风扇的叶片叶片部分的厚壁部的部分上设置一种下述的可动型芯，将前述可动型芯推出到由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间的叶片空间内的内侧后，压送注射出塑料原料使其充满模具空间，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置，以形成螺旋桨式风扇的叶片，由此与上述方法相同，能确保了均匀模制品并实现了不平衡量的降低。按照第1专利技术，在利用固定侧金属模和可动型金属模注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的方法中，在对应螺旋桨式风扇的叶片部分的厚壁部的部分上设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间的叶片空间内注射一定量的塑料原料后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置(移动前的位置)，以形成螺旋桨式风扇的叶片。由此，既能获得厚壁部和薄壁部的质量差小并能大量生产的均匀的模制品，又能使引起风扇回转振动的不平衡量尽量小地保留。按照第2专利技术，在利用固定侧金属模和可动型金属模注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的方法中，在对应螺旋桨式风扇的叶片部分的厚壁部的部分上设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空间内注射一定量的塑料原料后，压送注射出塑料原料使其充满模具空间，之后，使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置(移动前的位置)，以形成螺旋桨式风扇的叶片。由此，与第1专利技术一样，所获得的螺旋桨式发动机确保了均匀模制品并实现了不平衡量的降低。附图说明图1是本专利技术用于注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的金属模具结构的说明图。图2是图1中II-II的向视图。图3是塑料螺旋桨式风扇的叶片的平面图。图4是沿图3中IV-IV线所示的剖面图。图5是用于注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的在先技术中的金属模具结构的说明图。本申请第1专利技术的螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形法是利用固定侧金属模和可动型金属模注模成形塑料螺旋桨式风扇的叶片，其特征在于在对应螺旋桨式风扇的叶片叶片部的厚壁部的部分上设置可动型芯，将一定量塑料原料注入由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片的模具空间的叶片部空间内之后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回到形成叶片部空间的模具形状的标准位置(移动前位置)。本申请第2专利技术的螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形法是利用固定侧金属模和可动型金属模成形塑料螺旋桨式风扇的叶片，其特征是，在对应螺旋桨式风扇的叶片叶片部的厚壁部的部分上设置可动型芯，将前述可动芯型推出由前述固定侧金属模具、可动侧金属模具和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片的模具空间中的叶片部空间内的内侧之后，压送注射塑料原料并使其充满模具空间内，然后使前述可动型芯返回形成叶片部空间的模具形状的标准位置(移动前的位置)。下面，对本专利技术的注射模塑成形法进行更详细地说明。在本专利技术中，作为前述塑料原料，可举出例如包含长纤维的强化塑料材料P1，或将发泡剂混入通常的塑料材料的塑料材料P2，或将发泡剂混入长纤维强化塑料的塑料材料P3。由此，在材料P1的情况是利用由长纤维产生的内部复原力，在材料P2的情况下利用发泡力，在材料P3的情况下是利用复原力和发泡力两者在模制品内部形成膨胀组织。作为材料P1，最好为含有颗粒的材料，其中，在热塑性树脂条中所含的纤维含量重量比为10～80％，该条全长为2～100mm，在该条中所含的纤维具有大致等于条全长的长度，且呈与条纵向(全长方向)平行排列的状态。在本专利技术中，最好使可动型芯不接触所述螺旋桨式风扇的叶片的顶端及叶片固定根部附近，而使可动型芯只接触叶片中央厚壁部来进行成形。此处，由于可动型芯不接触叶片顶端及叶片固定根部，因此减小了该处的内部膨胀，由于可动型芯只接触叶片中央的厚壁部分，因此增大了在这些位置上的内部膨胀。最佳实施例的描述下面，对本专利技术实施例的螺旋桨式风扇的叶片的成形方法进行说明。首先，利用图1和图2，就用于注射模塑成形塑料螺旋桨式风扇的叶片的本专利技术的金属模具结构进行说明。图1为前述风扇的总体图，图2为沿图1中II-II向的视图。图中标号11表示具有固定侧金属模12、可动侧金属模13和可动型芯14的金属模具。此处，可动型芯14设置在对应螺旋桨式风扇的叶片部31a的厚壁部31b，且沿箭头A方向移动。通过前述固定侧金属模12、可动侧金属模13和可动型芯14形成了作为模制品的风扇的模具空间15。在前述固定侧金属模11上设有溶融塑料的注入口16和用于保持后述注入控制杆平滑移动的注入控制杆用轴套17。在前述固定侧金属模12和可动型芯14上本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种利用固定侧金属模和可动型金属模注射模塑塑料螺旋桨式风扇的叶片的注射模塑成形方法，其特征在于，在对应螺旋桨式风扇的叶片叶片部分的厚壁部的部分设置可动型芯，在由前述固定侧金属模、可动侧金属模和可动型芯形成的螺旋桨式风扇的叶片中模具空 间的叶片空间内注射一定量的塑料原料后，将前述可动型芯推出到模具空间内的内侧，然后使前述可动型芯返回到形成叶片空间的模具形状的标准位置，以形成螺旋桨式风扇的叶片。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：铃木敦，井上正志，近藤文男，户田直树，佐久间松夫，合田宏史，野村学，
申请(专利权)人：三菱重工业株式会社，柳生橡胶化成株式会社，出光石油化学株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]