弯管压力机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种弯管压力机，包括模具、加压杆、驱动加压杆运动的动力机构以及多个与圆管内径相匹配的钢球，所述的模具包括动模、定模和合模机构，动模和定模合模后形成型腔，所述的模具的型腔具有与所需弯管形状相匹配的直管段和弯管段，所述的直管段的进口设在模具表面上正对加压杆，所述的弯管段的出口设在模具表面上，所述的加压杆具有与圆管内径相匹配的细杆段和与圆管外径相匹配的粗杆段。本实用新型专利技术的弯管压力机，改变了现有柴油机进气管的制造方法，相对于高能耗、高成本高污染的压铸法，本实用新型专利技术具有能耗低、成本低、无污染、加工速度快，生产效率高的特点。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种弯管压力机。
技术介绍
柴油机进气管是为柴油燃烧提供空气通道，他的形状、长短，尤其是内壁光滑度都会影响进气的阻力，从而影响进气量，进气量又会影响发动机的工作状态，以及发动机的工作效率。设计优良的进气管能向发动机的燃烧室提供足够的、新鲜的空气，以提高燃烧效率，并且振动小，噪音小。现有的柴油机进气管为压铸而成，进气管的内壁难免会残留粘砂等物，会造成柴油机气缸磨损，甚至使配气阀失控等严重事故。压铸方法制造的进气管会有裂纹、加渣、夹砂、气孔等缺陷，因进气管上承受滤清器的重量，加之柴油机振动较大，而造成进气管损坏而停机。以S195型柴油机的进气管为例，进气管外径50mm、内径46mm，即管壁厚度为2mm，进气管两端分别具有一个弯管段，其中一个弯管段的中心线弯曲半径R1为65mm，另一个弯管段的中心线弯曲半径R2为75mm，两个弯管段处于两个相互垂直的平面内。本
中，针对弯曲管道的制造方法有两种，一种是铸造法，另一种是钣金弯管法。铸造法具有上述缺点，实验证明，钣金弯管法难以在管外径与弯曲半径比为50：65下实现无损弯管，成品率低，在弯管时因弯曲半径太小，会使管道折坏或破损，因此不能采用钣金弯管法。钣金弯管法在管外径与弯曲半径比为50：75下能实现无损弯管。钣金弯管法成品本，加工速度快，生产效率高，能耗低，且成品质量高，管道内壁无缺陷等优点。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是：克服现有技术中弯管制造工艺的不足，提供一种弯管压力机，解决现有技术中难以钣金弯管的问题，提高柴油机进气管的质量，提高生产效率。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种弯管压力机，包括模具、加压杆、驱动加压杆运动的动力机构以及多个与圆管内径相匹配的钢球，所述的模具包括动模、定模和合模机构，动模和定模合模后形成型腔，所述的模具的型腔具有与所需弯管形状相匹配的直管段和弯管段，所述的直管段的进口设在模具表面上正对加压杆，所述的弯管段的出口设在模具表面上，所述的加压杆具有与圆管内径相匹配的细杆段和与圆管外径相匹配的粗杆段。进一步的作为优选，所述的动力机构为液压油缸。本技术的有益效果是，本技术的弯管压力机，改变了现有柴油机进气管的制造方法，相对于高能耗、高成本高污染的压铸法，本技术具有能耗低、成本低、无污染、加工速度快，生产效率高的特点，尤其加工好的弯管及进气管内壁保持原有圆管的质量，即无裂纹、无夹渣、无加砂、无气孔的优点，产品外观光洁美观，产品内壁光滑，装配至柴油机后，柴油机的进气阻力较小；钣金制造法制造的进气接管重量比传统压铸进气管件轻，节省了成本。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术弯管压力机的立体图；图2是本技术的弯管方法的第一状态图；图3是本技术的弯管方法的第二状态图；图4是本技术的弯管方法的第三状态图。图中：1.模具，11.型腔，2.加压杆，21.细杆段，22.粗杆段，3.钢球，4.圆管。具体实施方式现在结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。如图1所示的本技术的一种弯管压力机，包括模具1、加压杆2、驱动加压杆2运动的动力机构以及多个与圆管4内径相匹配的钢球3，所述的模具1包括动模、定模和合模机构，动模和定模合模后形成型腔11，所述的模具1的型腔11具有与所需弯管形状相匹配的直管段和弯管段，所述的直管段的进口设在模具1表面上正对加压杆2，所述的弯管段的出口设在模具1表面上，所述的加压杆2具有与圆管4内径相匹配的细杆段21和与圆管4外径相匹配的粗杆段22。进一步的作为优选，所述的动力机构为液压油缸。图2图3图4所示，本技术的一种采用上述压力机进行弯管的方法，其步骤如下：①打开模具，使定模和动模分离，将所需长度的圆管放入模具型腔的直管段；②开启合模机构，使定模和动模合模；③开启动力机构驱动加压杆向模具的型腔内移动，细杆段伸入圆管中，粗杆段作用在圆管的端面上将圆管从模具型腔的直管段推入弯管段；④动力机构驱动加压杆从模具中抽出，将至少三个钢球放入圆管中，动力机构驱动加压杆向模具的型腔内移动，细杆段将钢球从圆管中挤出；⑤动力机构驱动加压杆回位，打开模具，取出弯制好的圆管。为便于后续加工，减少废料，步骤①中的圆管的一端为斜面，将圆管具有斜面的一端抵住型腔中直管段与弯管段的交界处，所述圆管的斜面上较短的一侧朝向弯管段内弯面的一侧。本技术的一种采用上述压力机进行柴油机进气管钣金制造方法，其步骤如下：包括圆管加工方法和法兰加工方法，所述的圆管加工方法为：①取所需长度的圆管；②打开模具，使定模和动模分离，将所需长度的圆管放入模具型腔的直管段；③开启合模机构，使定模和动模合模；④开启动力机构驱动加压杆向模具的型腔内移动，细杆段伸入圆管中，粗杆段作用在圆管的端面上将圆管从模具型腔的直管段推入弯管段；⑤动力机构驱动加压杆从模具中抽出，将至少三个钢球放入圆管中，动力机构驱动加压杆向模具的型腔内移动，细杆段将钢球从圆管中挤出；⑥动力机构驱动加压杆回位，打开模具，取出弯制好的圆管；⑦将一端弯制好的圆管的另一端在弯管机上弯制成所需的形状；此步骤的弯管机可选用现有技术中的弯管机，如数控弯管机和液压弯管机；⑧将两端都弯制好的圆管的两端切割修整成型；所述的法兰加工方法为：将金属片在冲床上冲压成所需形状；将冲压成型的法兰焊接在完成弯管的圆管的两端；去除毛刺、飞边等缺陷；进行表面喷砂处理；涂防锈漆，晾干即得到成品。进一步的，为减少废料，步骤①中的圆管的一端为斜面。步骤②中将圆管具有斜面的一端抵住型腔中直管段与弯管段的交界处，所述圆管的斜面上较短的一侧朝向弯管段内弯面的一侧。这样符合圆管在弯管时的延展趋势，可尽量减少废料的产生。将法兰焊接在圆管上后，对圆管两端靠近法兰处分别将圆管压扁修整成方形。这样可以控制柴油机的进气量，更符合与铸造进气管相同的设计。以上述依据本技术的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项技术技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项技术的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弯管压力机，其特征是：包括模具、加压杆、驱动加压杆运动的动力机构以及多个与圆管内径相匹配的钢球，所述的模具包括动模、定模和合模机构，动模和定模合模后形成型腔，所述的模具的型腔具有与所需弯管形状相匹配的直管段和弯管段，所述的直管段的进口设在模具表面上正对加压杆，所述的弯管段的出口设在模具表面上，所述的加压杆具有与圆管内径相匹配的细杆段和与圆管外径相匹配的粗杆段。

【技术特征摘要】
1.一种弯管压力机，其特征是：包括模具、加压杆、驱动加压杆运动的动
力机构以及多个与圆管内径相匹配的钢球，所述的模具包括动模、定模和合模
机构，动模和定模合模后形成型腔，所述的模具的型腔具有与所需弯管形状相
匹配的直管段和弯管段，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆俊杰，
申请(专利权)人：常州市君王镀膜有限公司，
类型：实用新型
国别省市：