矿用自卸车箱斗底板结构及应用该结构的矿用自卸车制造技术

本实用新型专利技术涉及一种矿用自卸车箱斗底板结构。本实用新型专利技术提出了一种更具抗冲击性能的矿用自卸车箱斗底板结构，该箱斗底板不仅可以有效抗冲击，从而提高箱斗的使用寿命，而且由于使用了多块耐磨板，便于更换，易于维护且节约了成本。该种矿用自卸车箱斗底板结构，包括下层底板，该下层底板的下面设有若干横梁和纵梁，该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括：多个耐磨板、多个弹性填充部件和连接部件；弹性填充部件的数量和形状与耐磨板相应，弹性填充部件设置在耐磨板与下层底板之间，且该弹性填充部件与下层底板连接；耐磨板通过连接部件与下层底板连接。本实用新型专利技术还涉及一种应用该箱斗底板结构的矿用自卸车。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种底板结构，尤其涉及一种矿用自卸车箱斗底板结构。本技术还涉及一种应用该箱斗底板结构的矿用自卸车。
技术介绍
目前，大型矿用自卸车被广泛应用于各大露天矿山，其装载重量也随着技术的发展从loot级达到了 400t级。由于装载能力的提高，对装载矿石的箱斗质量也提出了更高要求。目前，大型矿用自卸车在装载大块矿石时，由于落差高，重量大，因而对箱斗底板的冲击力也很大，极易导致箱斗底板被砸得坑洼不平，产生塑性变形进而导致底部筋板与底板之间出现开裂脱焊现象，从而降低了箱斗的使用寿命。现有技术中，一种方法是通过在箱斗表面增加耐磨板，并增大耐磨板的厚度和强度，来减少箱斗底板的变形，这种方法对箱斗底板具有一定保护作用，但是并不能有效减少冲击，对箱斗底部结构起不到有效保护作用。同时，由于耐磨板的加厚，也导致箱斗的重量加大，降低了矿用自卸车的运载功效。箱斗耐磨板大面积的频繁更换焊接不仅浪费了材料、降低了箱斗底板的强度、缩短了箱斗的使用寿命，而且大大地降低了矿车功效的发挥。另一种方法如中国技术专利CNC01670280U中所述，结合图1，该自卸车箱斗的底板包括上层底板1、下层底板2、间隔板3、下层底板下面设有横梁5和纵梁6、上层底板和下层底板通过中间的间隔板焊接起来，并在间隔板中间增加橡胶4。此种方法虽然有一定抗冲击效果，在小型矿用自卸车箱斗上或许可行。但是对于大型矿用自卸车而言，由于装载矿石颗粒可能较大，落差也较高，矿石对箱斗底板的冲击也是巨大的。在箱斗底板装载过程中遭受频繁冲击载荷下，由于上述结构中上、下底板与间隔板采用的是焊接形式，导致上层底板的弹性变形受到约束，中间部分橡胶的弹性作用得不到有效发挥，从而导致上层底板在受到较大冲击时仍然会发生塑性变形，进而导致上层底板与间隔板之间焊缝开裂甚至脱落的现象，使箱斗的使用寿命降低，同时由于间隔板的纵横交错，难以实现间隔板与上层底板和下层底板同时焊接上，增加了矿用自卸车箱斗的制造和维护难度。此外，由于上底板采用一整块底板制成，若某一部位损坏，需要更换整个底板，使用成本过高，且尤其是在大型矿车上，该种结构的不足之处更加明显。
技术实现思路
针对现有技术中的不足，本技术提出了一种更具抗冲击性能的矿用自卸车箱斗底板结构，该箱斗底板不仅可以有效抗冲击，从而提高箱斗的使用寿命，而且由于使用了多块耐磨板，便于更换，易于维护且节约了成本。为了解决上述问题，该种矿用自卸车箱斗底板结构，包括下层底板，该下层底板的下面设有若干横梁和纵梁，该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括:多个耐磨板、多个弹性填充部件和连接部件；弹性填充部件的数量和形状与耐磨板相应，弹性填充部件设置在耐磨板与下层底板之间，且该弹性填充部件与下层底板连接；耐磨板通过连接部件与下层底板连接。优选地，所述耐磨板为矩形或正方形，所述连接部件设置在该耐磨板的四角。优选地，所述连接部件为螺栓和螺母，所述耐磨板上设有沉头孔；螺母固定在下层底板上，螺栓穿过沉头孔与螺母连接。优选地，所述连接部件为索条和两个挂钩；挂钩分别设置在耐磨板的底部和下层底板上，两个挂钩之间连接索条。所述索条为绳索或链条。优选地，所述各个耐磨板之间留有缝隙。优选地，所述耐磨板为耐磨钢板；所述弹性填充部件为橡胶，该橡胶与下层底板粘接或者硫化连接。本技术还涉及一种矿用自卸车，包括箱斗和箱斗底板，该矿用自卸车的特征在于:所述箱斗底板具有上述任意一种所述的矿用自卸车箱斗底板结构。本技术的有益效果是:当耐磨板受到向下的冲击时，耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动，从而减少了塑性变形，并且由于取消了耐磨板与下底板之间焊接的间隔板，来自耐磨板的冲击力完全传递给橡胶，大大减低了对下部底板的冲击，当耐磨板因长期使用而磨损后，只需更换相应部位的耐磨板，未受损的不需要更换，下底板始终受不到上方强力冲击，因而提高了矿用自卸车箱斗的便于维护性和整体使用寿命。附图说明 图1为现有的矿用自卸车箱斗底板的剖视结构示意图；图2为本技术的矿用自卸车箱斗底板的剖视结构示意图；图3为图2中的局部结构示意图；图4为图2的俯视结构示意图。主要符号说明1、上层底板2、下层底板3、间隔板4、橡胶5、横梁6、纵梁7、弹性填充部件8、耐磨板8a、沉头孔9、连接部件91、螺栓92、螺母具体实施方式以下结合附图对本技术做进一步的说明。结合图1至图4，本技术的一种矿用自卸车箱斗底板结构，尤其适用于大型矿用自卸车，其包括下层底板2，该下层底板2的下面设有若干横梁5和纵梁6，还包括多个耐磨板8、多个弹性填充部件7和若干连接部件9，耐磨板8均匀铺设在车厢下层底板上，每个耐磨板8通过连接部件9与下层底板2连接。弹性填充部件7的数量和形状均与耐磨板相应，弹性填充部件的形状可以比耐磨板略小。弹性填充部件7设置在耐磨板8与下层底板2之间，且该弹性填充部件7与下层底板2连接。这里，耐磨板8和弹性填充部件7的形状为矩形或正方形，所述连接部件9设置在该耐磨板的四个顶角位置。优选地，所述耐磨板为耐磨钢板。所述弹性填充部件为橡胶，该橡胶与下层底板粘接或者硫化连接。弹性部件采用橡胶，既保证具有足够的弹性与耐磨性，而且橡胶与金属底板连接方便，易于维护。弹性填充部件也可以为硬杂木或者弹簧。结合图2和图3，作为一种具体实施方式，所述连接部件为螺栓91和螺母92，每个耐磨板的四个顶角位置钻有沉头孔8a。螺母92焊接在下层底板2上，螺栓91穿过沉头孔8a与螺母92连接。当耐磨板受到向下的冲击时，耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动，从而减少了塑性变形，减低了对下部底板的冲击。采用螺栓连接方式，连接简单可靠，且拆装方便，耐磨板不易脱落。作为另一种具体实施方式(图中未示)，每个连接部件为一根索条和两个挂钩。一个挂钩设置在耐磨板8的底部，另一个挂钩设置在下层底板9上，两个挂钩之间连接索条，该索条可以为绳索、链条或者铁链等。采用索条和挂钩的形式，不用在耐磨板上预先打孔，省去了加工步骤，索条质量轻且易于从挂钩上摘除，使得更换耐磨板更加方便。结合图2和图4，各个耐磨板8之间留有一定的缝隙，不但拆装耐磨板更加方便，且当耐磨板受到斜向冲击时，各个耐磨板边缘不会因发生触碰而产生边缘变形。此外还避免了由于热胀冷缩弓I起的耐磨板之间的挤压。在装载石料过程中，当耐磨板8受到向下的冲击时，耐磨板可以挤压橡胶而随橡胶的变形向下移动，从而减少了塑性变形，并且由于取消了耐磨板与下底板之间焊接的间隔板，来自耐磨板的冲击力完全传递给橡胶，大大减低了下部底板的冲击，当耐磨板因长期使用而磨损后，只需更换相应部位的耐磨板，未受损的不需要更换，不会影响到箱斗的下部底板，因而提高了矿用自卸车箱斗的便于维护性和整体使用寿命。此外，耐磨板还可以根据要求变薄，进一步减轻箱斗质量。本技术还涉及一种矿用自卸车，包括箱斗和箱斗底板，该箱斗底板采用上述的箱斗底板结构。权利要求1.一种矿用自卸车箱斗底板结构，包括下层底板(2 )，该下层底板(2 )的下面设有若干横梁(5)和纵梁(6)，该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括:多个耐磨板(8)、多个弹性填充部件(7)和连接部件(9)； 弹性填充部件(7 )的数量和形状与耐磨板相应，弹性填充部件(7 )本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种矿用自卸车箱斗底板结构，包括下层底板（2），该下层底板（2）的下面设有若干横梁（5）和纵梁（6），该矿用自卸车箱斗底板结构的特征在于还包括：多个耐磨板（8）、多个弹性填充部件（7）和连接部件（9）；弹性填充部件（7）的数量和形状与耐磨板相应，弹性填充部件（7）设置在耐磨板（8）与下层底板（2）之间，且该弹性填充部件（7）与下层底板（2）连接；耐磨板（8）通过连接部件（9）与下层底板（2）连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈土军，何国刚，肖富凯，孔马斌，左志坚，
申请(专利权)人：中冶京诚湘潭重工设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：