本发明专利技术提供一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具，包括上模、下模、左半模和右半模，左半模和右半模分别包括若干金属叶片，各金属叶片均包括连接部和铸型部，左半模的金属叶片之间、右半模的金属叶片之间分别依次层叠，各相邻金属叶片的铸型部之间均留有间隙空间，该间隙空间构成金属重力铸造模具的散热片型腔，左半模设有第一负压排气通道，该第一负压排气通道贯穿左半模的各金属叶片的连接部，右半模设有第二负压排气通道，该第二负压排气通道贯穿右半模的各金属叶片的连接部。本发明专利技术避免了在散热片型腔中形成冷隔、浇不足和气孔缺陷的质量问题，提高了铸件的合格率和生产效率，降低了生产成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种铸造模具，尤其涉及一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具。
技术介绍
由于金属重力铸造相对于砂型铸造而言，其铸件具有机械性能高、精度高、表面光洁度高、液体金属耗量减少的优点，因此目前，发动机气缸、汽缸盖等具有散热片的机械部件通常是通过金属重力铸造成型。现有用于铸造具有散热片铸件的金属重力铸造模具包括上模、下模、左半模和右半模，左半模和右半模分别包括若干金属叶片，各金属叶片均包括连接部和铸型部，其中，左半模的金属叶片之间依次层叠，且左半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉连接，右半模的金属叶片之间依次层叠，且右半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉连接，各相邻金属叶片的铸型部之间均留有间隙空间，该间隙空间构成金属重力铸造模具的散热片型腔。散热片的厚度较薄，约5_左右，相邻金属叶片的铸型部之间的距离由于等于散热片的厚度，其距离也较短，金属重力铸造模具的散热片型腔的容积也相应的较小，因此在金属熔液浇注的过程中，金属熔液难以完全将散热片型腔中的气体挤出，金属熔液不能浇满散热片型腔，从而造成冷隔、浇不足和气孔缺陷等问题，降低了铸件合格率。
技术实现思路
本专利技术解决的技术问题是:一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具，在浇注过程中能够排除型腔中的气体。本专利技术的技术方案是:一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具，包括上模、下模、左半模和右半模，左半模和右半模分别包括若干金属叶片，各金属叶片均包括连接部和铸型部，其中，左半模的金属叶片之间依次层叠，且左半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，右半模的金属叶片之间依次层叠，且右半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，各相邻金属叶片的铸型部之间均留有间隙空间，该间隙空间构成金属重力铸造模具的散热片型腔，其特征是，所述左半模设有第一负压排气通道，该第一负压排气通道贯穿左半模的各金属叶片的连接部，所述右半模设有第二负压排气通道，该第二负压排气通道贯穿右半模的各金属叶片的连接部；所述上模设有与第一负压排气通道相对应的第一排气孔、与第二负压排气通道相对应的第二排气孔。本专利技术的有益效果是:由于左半模的金属叶片之间依次层叠，且左半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，右半模的金属叶片之间依次层叠，且右半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，左半模的各金属叶片的连接部之间、右半模的各金属叶片的连接部之间始终存在缝隙，不能够完全密封，又由于左半模设有第一负压排气通道，第一负压排气通道贯穿左半模的各金属叶片的连接部，右半模设有第二负压排气通道，第二负压排气通道贯穿右半模的各金属叶片的连接部，本专利技术在使用过程中，将第一负压排气通道和第二负压排气通道分别连通到外接的真空泵，在金属熔液浇注的过程中，开启真空泵，真空泵通过各金属叶片的连接部之间的缝隙、第一负压排气通道和第二负压排气通道将金属重力铸造模具的散热片型腔中的气体抽出，减少了金属熔液进入散热片型腔的阻力，使得浇注的金属熔液能够顺利的完全充满散热片型腔中，避免了在散热片型腔中形成冷隔、浇不足和气孔缺陷的质量问题，提高了铸件的合格率，同时由于改善了型腔中的空气流动，降低了型腔的温度和型腔中的浇注金属熔液的温度，从而提高了生产效率，降低了生产成本。附图说明图1为本专利技术的结构示意 图2为图1的A向示意 图3为金属叶片的结构示意图。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明: 参见图1 图3，一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具，包括上模1、下模2、左半模3和右半模4，在上模1、下模2、左半模3和右半模4之间构成金属重力铸造模具的铸体型腔6。左半模3和右半模4分别包括若干金属叶片5，各金属叶片5均包括连接部5a和铸型部5b，金属叶片5的数量与铸件产品的尺寸、散热片的数量之间成正比，各个金属叶片5的尺寸根据铸件产品的整体形状而定，即所有金属叶片的铸型部的连接轮廓与铸件的外轮廓相一致。左半模3的各金属叶片5之间依次层叠，层叠时，左半模3的各金属叶片的连接部5a厚度方向的侧面与相邻金属叶片的连接部5a厚度方向的侧面相接触，其接触面存在间缝，且左半模3的各金属叶片的连接部5a之间通过螺钉固定连接，各相邻金属叶片的铸型部5b之间均留有间隙空间，各间隙空间分别构成金属重力铸造模具的散热片型腔6’，左半模3的散热片型腔6’属于铸体型腔6的一部分。右半模4的各金属叶片5之间依次层叠，层叠时，右半模4的各金属叶片的连接部5a厚度方向的侧面与相邻金属叶片的连接部5a厚度方向的侧面相接触，其接触面存在间缝，且右半模4的各金属叶片的连接部5a之间通过螺钉固定连接，右半模4的各相邻金属叶片的铸型部5b之间均留有间隙空间，各间隙空间分别构成金属重力铸造模具的散热片型腔6’，右半模4的散热片型腔6’属于铸体型腔6的一部分。左半模3的散热片型腔6’与右半模4的散热片型腔6’的总数量等于铸件散热片的数量。左半模3设有第一负压排气通道3’，该第一负压排气通道3’贯穿左半模3的各金属叶片的连接部5a，右半模4设有第二负压排气通道4’，该第二负压排气通道4’贯穿右半模的各金属叶片的连接部5a ;上模I设有与第一负压排气通道3’相对应的第一排气孔la、与第二负压排气通道4’相对应的第二排气孔lb。另外为了加速散热片型腔中的空气排放，左半模、右半模还可以分别设置数条第一负压排气通道3’、第二负压排气通道4’。本专利技术的工作原理是: 由于左半模的金属叶片之间依次层叠，且左半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，右半模的金属叶片之间依次层叠，且右半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，左半模的各金属叶片的连接部之间、右半模的各金属叶片的连接部之间始终存在缝隙，不能够完全密封，又由于左半模设有第一负压排气通道，第一负压排气通道贯穿左半模的各金属叶片的连接部，右半模设有第二负压排气通道，第二负压排气通道贯穿右半模的各金属叶片的连接部，本专利技术在使用过程中，将第一负压排气通道和第二负压排气通道分别连通到外接的真空泵，在金属熔液浇注的过程中，开启真空泵，真空泵通过各金属叶片的连接部之间的缝隙、第一负压排气通道和第二负压排气通道将金属重力铸造模具的散热片型腔中的气体抽出，减少了金属熔液进入散热片型腔的阻力，从而使得浇注的金属熔液能够顺利的完全充满散热片型腔中，避免了在散热片型腔中形成冷隔、浇不足和气孔缺陷的质量问题，提高了铸件的合格率，同时由于改善了型腔中的空气流动，降低了型腔的温度和型腔中的浇注金属熔液的温度，从而提高了生产效率，降低了生产成本。本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具，包括上模、下模、左半模和右半模，左半模和右半模分别包括若干金属叶片，各金属叶片均包括连接部和铸型部，其中，左半模的金属叶片之间依次层叠，且左半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，右半模的金属叶片之间依次层叠，且右半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，各相邻金属叶片的铸型部之间均留有间隙空间，该间隙空间构成金属重力铸造模具的散热片型腔，其特征是：所述左半模设有第一负压排气通道，该第一负压排气通道贯穿左半模的各金属叶片的连接部，所述右半模设有第二负压排气通道，该第二负压排气通道贯穿右半模的各金属叶片的连接部；所述上模设有与第一负压排气通道相对应的第一排气孔、与第二负压排气通道相对应的第二排气孔。
【技术特征摘要】
1.一种能够对型腔减压的金属重力铸造模具，包括上模、下模、左半模和右半模，左半模和右半模分别包括若干金属叶片，各金属叶片均包括连接部和铸型部，其中，左半模的金属叶片之间依次层叠，且左半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，右半模的金属叶片之间依次层叠，且右半模的各金属叶片的连接部之间通过螺钉固定连接，各相邻金属叶片的铸型...
【专利技术属性】
技术研发人员：孙仁坤，
申请(专利权)人：重庆志成机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：
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