一种两功能电锤制造技术

本实用新型专利技术涉及一种两功能电锤，包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，其中二号传动齿安装在小齿轴上并与转子轴齿啮合连接，小齿轴上端与缸套齿齿啮合连接，缸套齿套装在气缸外部，小齿轴上还安装有摩擦片、摩擦片垫片、碟簧和锁紧螺母，碟簧通过锁紧螺母锁紧在摩擦片垫片上，摩擦片依碟簧和摩擦片垫片的压力压紧在二号传动齿的下表面，二号传动齿与小齿轴间隙配合，二号传动齿的上端由小齿轴轴承和调整垫限位。该电锤可在钻头卡死时，通过摩擦片的脱扣来防止钻头上产生巨大扭力甩伤操作人员，具有安全可靠以及使用寿命长、工作效率高、结构紧凑、体积小巧、重量轻等优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

:本技术涉及电动工具领域，特别是一种具有锤和锤钻两种功能的电锤。技术背景:电锤的结构特点与作业的特殊性使其在建筑、施工等领域被广泛应用，由此也对其性能提出了较高要求，而目前市面上的两功能电锤大多存在如下不足有待于改进:一是实际应用中，由于工况复杂，电锤有时会在运行过程中出现钻头卡死的现象，此时若不立即中止电机转子轴输出的扭力传输到钻头，就会在钻头上产生巨大的扭力甩伤操作人员，然而现有电锤并未对此作出合理的设计。二是锤与锤钻功能的转换采用的是大锥齿直接与小齿轴离合的结构，这样一来，二者在离合过程中多次的接触会影响齿轮的使用寿命。三是传动结构中各齿啮合部件之间的齿数比设计的不合理，导致一方面电锤的运行速度不快、锤钻效率不高，另一方面还间接影响到了电机的使用寿命。四是未合理安排气缸组件及其传动组件之间的配合尺寸，导致电锤体积庞大、重量较重，由于电锤是靠操作者手持机器进行作业的，机器工作时还会产生冲击和振动等，过大、过重的机器会给操作者带来不便，不仅会让操作者容易疲劳，而且还会对操作者造成潜在伤害的危险。
技术实现思路
:本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种安全可靠、使用寿命长、工作效率高，且结构紧凑、体积小巧、重量轻，更适合于手持作业的两功能电锤。本技术的目的是按以下技术方案来实现的:—种两功能电锤,包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，其中，一号传动齿安装在偏心轴上并与转子轴齿啮合连接，偏心轴通过设置在其上端的偏心块与连杆一端连接，连杆另一端与活塞连接，活塞滑动套装在气缸内后端，转套滑动套装在气缸前端，冲锤滑动套装在转套内，撞锤滑动套装在气缸内并位于冲锤后端，二号传动齿安装在小齿轴上并与转子轴齿啮合连接，小齿轴上端与缸套齿齿啮合连接，缸套齿套装在气缸外部，所述小齿轴上还安装有摩擦片、摩擦片垫片、碟簧和锁紧螺母，所述碟簧通过锁紧螺母锁紧在摩擦片垫片上，所述摩擦片依碟簧和摩擦片垫片的压力压紧在二号传动齿的下表面，所述二号传动齿与小齿轴间隙配合，所述二号传动齿的上端由小齿轴轴承和调整垫限位。所述气缸外部还套装有一与缸套齿配合连接的离合器，所述离合器与气缸通过平键可轴向移动配合，所述缸套齿与气缸间隙配合，所述离合器上靠向缸套齿的一侧设置有一拨扭，所述离合器背离缸套齿的一侧设置有一止动片。所述一号传动齿和二号传动齿与转子轴的齿数比分别为29: 5和33: 5,所述缸套齿与小齿轴的齿数比为35: 8。所述气缸内孔直径为20mm，所述气缸内活塞与撞锤之间的最大极限距离为49-50mm,最小压缩距离为ll_12mm。所述连杆的中心距为36mm,所述偏心轴的偏心距为10mm。所述气缸前端内壁上设置有钢球，所述转套上开设有与钢球配合的滑槽，所述转套在气缸内的移动距离由钢球与滑槽的配合进行限定，其最大移动距离为6.5mm。所述冲锤在转套内的最大移动距离为13mm。本技术相对于现有技术具有如下优点:1、可在电锤运行过程中钻头卡死时，通过摩擦片的脱扣立刻中止电机经转子轴输出的扭力继续传输到钻头，从而防止钻头上产生巨大扭力甩伤操作人员，提高操作的安全性。2、切换功能时无须脱开缸套齿与小齿轴之间的配合，而是利用拨钮对离合器的拨离或拨合来实现的，因而可以避免缸套齿与小齿轴多次接触中对齿轮使用寿命的影响。3、通过改善传动结构中各齿啮合部件之间的齿数比，进而达到优化齿轮传动比之目的，使电锤的运行速度和锤钻效率得以提高。同时，与现有电锤的传动结构相比，在达到同等运行速度的情况下，本技术电锤的电机做功更少、损耗更小，从而也能提高电机的使用寿命。4、通过优化气缸组件及其传动组件之间的配合尺寸，达到了缩小电锤体积、减轻电锤重量的目的，使其一方面更适合于手持作业，另一方面也能防止操作时因操作不便而存在的各种潜在危险，使用安全可靠。附图说明:图1为本技术两功能电锤的总装结构示意图。图2为本技术中离合器和缸套齿部分的结构示意图。具体实施方式:如图1和图2所示，本实施例所述一种两功能电锤，包括电机1、转子轴2、一号传动齿3、偏心轴4、连杆5、活塞6、气缸7、撞锤8、冲锤9、转套10、二号传动齿11、小齿轴12、缸套齿13。其中，一号传动齿3安装在偏心轴4上并与转子轴2齿啮合连接，偏心轴4通过设置在其上端的偏心块41与连杆5 —端连接，连杆5另一端与活塞6连接，活塞6滑动套装在气缸7内后端，转套10滑动套装在气缸7前端，冲锤9滑动套装在转套10内，撞锤8滑动套装在气缸7内并位于冲锤9后端。二号传动齿11安装在小齿轴12上并与转子轴2齿啮合连接，小齿轴12上端与缸套齿13齿啮合连接，缸套齿13套装在气缸7外部。小齿轴12上还安装有摩擦片14、摩擦片垫片15、碟簧16和锁紧螺母17，碟簧16通过锁紧螺母17锁紧在摩擦片垫片15上，摩擦片14依碟簧16和摩擦片垫片15的压力压紧在二号传动齿11的下表面，二号传动齿11与小齿轴12间隙配合,二号传动齿11的上端由小齿轴轴承18和调整垫19限位。当电锤在运行过程中钻头被卡死，即小齿轴12固定不动，此时电机I经转子轴2输出到二号传动齿11的扭力大于碟簧16对摩擦片14的压力，而脱开与摩擦片14的配合，使电机I输出的扭力不再传输到钻头，以防止钻头上产生巨大扭力甩伤操作人员。气缸7外部还套装有一与缸套齿13配合连接的离合器20，离合器20与气缸7通过平键可轴向移动配合，缸套齿13与气缸7间隙配合,离合器20上靠向缸套齿13的一侧设置有一拨扭21。使用时，将拨钮21逆时针旋转，顶开离合器20与缸套齿13的配合，脱离旋转功能，实现“锤钻”转“锤”;反之，将拨钮21顺时针旋转，离合器20回到与缸套齿13的配合位置，还原旋转功能，实现“锤”转“锤钻”。此外，离合器20背离缸套齿13的一侧设置有一止动片22，用以约束离合器20在拨离缸套齿13后的自旋转。—号传动齿3和二号传动齿11与转子轴2的齿数比分别为29: 5和33: 5,缸套齿13与小齿轴12的齿数比为35: 8。气缸7内孔直径为20mm,气缸7内活塞6与撞锤8之间的最大极限距离为49-50mm,最小压缩距离为ll_12mm。连杆5的中心距a为36mm,偏心轴4的偏心距b为10_。气缸7前端内壁上设置有钢球23，转套10上开设有与钢球23配合的滑槽101，转套10在气缸7内的移动距离由钢球23与滑槽101的配合进行限定，其最大移动距离为6.5mm。冲锤9在转套10内的最大移动距离为13mm。上述实施例仅供说明本技术之用，而并非对本技术的限制，有关
的普通技术人员，在不脱离本技术的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本技术的范畴，本技术的专利保护范围应由各权利要求限定。权利要求1.一种两功能电锤，包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，其中，一号传动齿安装在偏心轴上并与转子轴齿啮合连接，偏心轴通过设置在其上端的偏心块与连杆一端连接，连杆另一端与活塞连接，活塞滑动套装在气缸内后端，转套滑动套装在气缸前端，冲锤滑动套装在转套内，撞锤滑动套装在本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种两功能电锤，包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，其中，一号传动齿安装在偏心轴上并与转子轴齿啮合连接，偏心轴通过设置在其上端的偏心块与连杆一端连接，连杆另一端与活塞连接，活塞滑动套装在气缸内后端，转套滑动套装在气缸前端，冲锤滑动套装在转套内，撞锤滑动套装在气缸内并位于冲锤后端，二号传动齿安装在小齿轴上并与转子轴齿啮合连接，小齿轴上端与缸套齿齿啮合连接，缸套齿套装在气缸外部，其特征在于：所述小齿轴上还安装有摩擦片、摩擦片垫片、碟簧和锁紧螺母，所述碟簧通过锁紧螺母锁紧在摩擦片垫片上，所述摩擦片依碟簧和摩擦片垫片的压力压紧在二号传动齿的下表面，所述二号传动齿与小齿轴间隙配合，所述二号传动齿的上端由小齿轴轴承和调整垫限位。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李跃辉，
申请(专利权)人：李跃辉，
类型：实用新型
国别省市：