一种三功能电锤制造技术

一种三功能电锤，包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，一号传动齿安装在偏心轴上并与转子轴齿啮合连接，偏心轴通过设置在其上端的偏心块与连杆一端连接，连杆另一端与活塞连接，活塞滑动套装在气缸内后端，转套滑动套装在气缸前端，冲锤滑动套装在转套内，撞锤滑动套装在气缸内并位于冲锤后端，一号传动齿与偏心轴通过平键可轴向移动连接，一号传动齿下端设置有顶杆，上端压装有回位弹簧，还包括一横向设置的转换旋钮，顶杆下端与该转换旋钮里端的偏心头抵顶配合。该电锤功能转换简单易行，操作方便，并具有安全可靠、工作效率高、使用寿命长、结构紧凑、体积小巧等优点。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

—种三功能电锤
:本技术涉及电动工具领域，特别是一种具有锤、钻、锤钻三种功能的电锤。
技术介绍
:电锤的结构特点与作业的特殊性使其在建筑、施工等领域被广泛应用，由此也对其性能提出了较高要求，而目前市面上的三功能电锤大多存在如下不足有待于改进:一是功能转换结构复杂，操作不便。二是实际应用中，电锤有时会在运行过程中出现钻头卡死的现象，此时若不立即中止电机转子轴输出的扭力传输到钻头，就会在钻头上产生巨大的扭力甩伤操作人员，然而现有电锤并未对此作出合理的设计。三是传动结构中各齿啮合部件之间的齿数比设计的不合理，导致一方面电锤的运行速度不快、锤钻效率不高，另一方面还间接影响到了电机的使用寿命。四是未合理安排气缸组件及其传动组件之间的配合尺寸，导致电锤体积庞大、重量较重，由于电锤是靠操作者手持机器进行作业的，机器工作时还会产生冲击和振动等，过大、过重的机器会给操作者带来不便，不仅会让操作者容易疲劳，而且还会对操作者造成潜在伤害的危险。
技术实现思路
:本技术的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种功能转换方便、安全可靠、工作效率高、使用寿命长，且结构紧凑、体积小巧、重量轻，更适合于手持作业的三功能电锤。本技术的目的是按以下技术方案来实现的:—种三功能电锤,包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，其中，一号传动齿安装在偏心轴上并与转子轴齿啮合连接，偏心轴通过设置在其上端的偏心块与连杆一端连接，连杆另一端与活塞连接，活塞滑动套装在气缸内后端，转套滑动套装在气缸前端，冲锤滑动套装在转套内，撞锤滑动套装在气缸内并位于冲锤后端，二号传动齿安装在小齿轴上并与转子轴齿啮合连接，小齿轴上端与缸套齿齿哨合连接，缸套齿套装在气缸外部，所述一号传动齿与偏心轴通过平键可轴向移动连接，所述一号传动齿下端设置有顶杆，上端压装有回位弹簧，还包括一横向设置的转换旋钮，所述顶杆下端与该转换旋钮里端的偏心头抵顶配合。所述小齿轴上于二号传动齿下端依次安装有脱扣固定板、第一钢丝挡圈、脱扣活动板、碟形弹簧、第一调整垫和第二钢丝挡圈，其中，所述碟形弹簧通过第一调整垫和第二钢丝挡圈固定压紧在脱扣活动板上，所述脱扣固定板上开设有钢球孔，所述钢球孔内安装有钢球，所述二号传动齿下表面设置有限位槽，所述钢球上端伸入限位槽内，下端由脱扣活动板压紧，所述脱扣活动板还通过第一钢丝挡圈将脱扣固定板压紧在二号传动齿下表面，所述二号传动齿与小齿轴间隙配合，所述二号传动齿的上端由小齿轴轴承和第二调整垫限位。所述碟形弹簧具有四片，两两叠加形成二组，二组之间相对压装在一起。所述缸套齿与气缸通过平键可轴向移动连接，所述缸套齿与另一转换旋钮配合连接。所述一号传动齿和二号传动齿与转子轴的齿数比分别为29: 5和33: 5,所述缸套齿与小齿轴的齿数比为35: 8。所述气缸内孔直径为20mm，所述气缸内活塞与撞锤之间的最大极限距离为49-50mm,最小压缩距离为ll_12mm。所述连杆的中心距为36mm,所述偏心轴的偏心距为10mm。所述气缸前端内壁上设置有钢球，所述转套上开设有与钢球配合的滑槽，所述转套在气缸内的移动距离由钢球与滑槽的配合进行限定，其最大移动距离为6.5mm。所述冲锤在转套内的最大移动距离为13mm。本技术相对于现有技术具有如下优点:1、功能转换简单易行，操作方便，只需转动相应的旋钮即可。2、可在电锤运行过程中钻头卡死时，通过钢球的脱扣立刻中止电机经转子轴输出的扭力继续传输到钻头，从而防止钻头上产生巨大扭力甩伤操作人员，提高操作的安全性。3、通过改善传动结构中各齿啮合部件之间的齿数比，进而达到优化齿轮传动比之目的，使电锤的运行速度和锤钻效率得以提高。同时，与现有电锤的传动结构相比，在达到同等运行速度的情况下，本技术电锤的电机做功更少、损耗更小，从而也能提高电机的使用寿命。4、通过优化气缸组件及其传动组件之间的配合尺寸，达到了缩小电锤体积、减轻电锤重量的目的，使其一方面更适合于手持作业，另一方面也能防止操作时因操作不便而存在的各种潜在危险，使用安全可靠。附图说明:图1为本技术三功能电锤的总装结构示意图。图2为图1中小齿轴及其上部件的结构示意图。具体实施方式:如图1和图2所不,本实施例所述一种三功能电锤,包括电机1、转子轴2、一号传动齿3、偏心轴4、连杆5、活塞6、气缸7、撞锤8、冲锤9、转套10、二号传动齿11、小齿轴12、缸套齿13。其中，一号传动齿3安装在偏心轴4上并与转子轴2齿啮合连接，偏心轴4通过设置在其上端的偏心块41与连杆5 —端连接，连杆5另一端与活塞6连接，活塞6滑动套装在气缸7内后端，转套10滑动套装在气缸7前端，冲锤9滑动套装在转套10内，撞锤8滑动套装在气缸7内并位于冲锤9后端，二号传动齿11安装在小齿轴12上并与转子轴2齿啮合连接，小齿轴12上端与缸套齿13齿啮合连接，缸套齿13套装在气缸7外部。一号传动齿3与偏心轴4通过平键可轴向移动连接，一号传动齿3下端设置有顶杆14，上端压装有回位弹簧15，还包括一横向设置的转换旋钮16，顶杆14下端与该转换旋钮16里端的偏心头161抵顶配合。使用时，顺时针拨动转换旋钮16,可使顶杆14上移带动一号传动齿3脱开与转子轴2的配合，从而切断“锤”的功能，实现“锤”转“钻”。小齿轴12上于二号传动齿11下端依次安装有脱扣固定板17、第一钢丝挡圈18、脱扣活动板19、碟形弹簧20、第一调整垫21和第二钢丝挡圈22。其中，碟形弹簧20通过第一调整垫21和第二钢丝挡圈22固定压紧在脱扣活动板19上，脱扣固定板17上开设有钢球孔171，钢球孔171内安装有钢球23，二号传动齿11下表面设置有限位槽111，钢球23上端伸入限位槽111内，下端由脱扣活动板19压紧，脱扣活动板19还通过第一钢丝挡圈18将脱扣固定板17压紧在二号传动齿11下表面，二号传动齿11与小齿轴12间隙配合,二号传动齿11的上端由小齿轴轴承24和第二调整垫25限位。碟形弹簧20具有四片，两两叠加形成二组，二组之间相对压装在一起，这样设置可以提高碟形弹簧的预紧力。当电锤在运行过程中钻头被卡死，即小齿轴12固定不动，此时电机I经转子轴2输出到二号传动齿11的扭力大于碟形弹簧20对脱扣固定板17和钢球23的压紧力，使钢球23从二号传动齿11的限位槽111内滑出实现脱扣，防止二号传动齿11上的扭力经由小齿轴12传输到钻头，以免在被卡钻头上产生巨大扭力甩伤操作人员。缸套齿13与气缸7通过平键可轴向移动连接，缸套齿13与另一转换旋钮(图中未示意)配合连接。使用中，通过拨动该转换旋钮可以脱开缸套齿13与小齿轴12的配合，从而切断“钻”的功能，实现“钻”转“锤”。一号传动齿3和二号传动齿11与转子轴2的齿数比分别为29: 5和33: 5，缸套齿13与小齿轴12的齿数比为35: 8。气缸7内孔直径为20mm,气缸7内活塞6与撞锤8之间的最大极限距离为49-50mm,最小压缩距离为ll_12mm。连杆5的中心距a为36mm,偏心轴4的偏心距b为10_。气缸7前端内壁上设置有钢球26，转套10上开设有与钢球26配合的滑槽101，转套10在气缸7内的移动距离由钢球26与滑槽101的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种三功能电锤，包括电机、转子轴、一号传动齿、偏心轴、连杆、活塞、气缸、撞锤、冲锤、转套、二号传动齿、小齿轴、缸套齿，其中，一号传动齿安装在偏心轴上并与转子轴齿啮合连接，偏心轴通过设置在其上端的偏心块与连杆一端连接，连杆另一端与活塞连接，活塞滑动套装在气缸内后端，转套滑动套装在气缸前端，冲锤滑动套装在转套内，撞锤滑动套装在气缸内并位于冲锤后端，二号传动齿安装在小齿轴上并与转子轴齿啮合连接，小齿轴上端与缸套齿齿啮合连接，缸套齿套装在气缸外部，其特征在于：所述一号传动齿与偏心轴通过平键可轴向移动连接，所述一号传动齿下端设置有顶杆，上端压装有回位弹簧，还包括一横向设置的转换旋钮，所述顶杆下端与该转换旋钮里端的偏心头抵顶配合。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李跃辉，
申请(专利权)人：李跃辉，
类型：实用新型
国别省市：