轮辋强力旋压等体积成型工艺制造技术

本发明专利技术提供一种轮辋强力旋压等体积成型工艺，主要包括外缘部分、内缘部分和轮毂部分的工艺，三部分经过旋压成形后焊接在一起。采用本工艺生产轮辋，可以节省材料并且生产效率高，材料利用率在８０％以上，而生产成本相对于国外的加工方法也不高，所以适合于在国内进行大范围进行推广和应用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种大型车轮零件的成型工艺，特别是一种汽车 轮辋的成型工艺。
技术介绍
针对汽车轮辋的生产工艺，采用传统的生产方法的工艺流程为下料—加热—辗环—车加工。采用传统的生产方法材料的利 用率为15%~45%。目前，日本和美国的很多生产厂家采用的工艺方法是开坯 —加热—轧机轧型材—下料—巻圓—碰焊—去渣—扩张(收缩) 成型。这种方法可以节省材料，使材料的利用率达到85%。但是 使用这种方法需要大型轧辊机和大量的轧辊，轧辊价格昂贵，所 以生产成本也就高。常用的方法还有薄板滚压型成型法，其主要工艺流程为下 料—巻园—碰焊—去渣—扩口 —滚型—扩张(收缩)成型，材料的 利用率也可以达到85%。但这种工艺方法主要用于"5—25"轻型 载重用轮辋，不适用于大型车轮零件的加工制造。旋压是用于成形薄壁空心回转体工件的一种金属压力加工 方法。它是借助旋轮等工具作进给运动，加压于随芯模沿同一轴 线旋转的金属毛坯，使其产生连续的局部塑性变形而成为所需的 空心回转体工件。板坯与芯模共同旋转，由辊轮进给并施加压力，使板坯紧贴 芯模逐点局部变形的冲压成形工艺。旋压可制造各种轴对称旋转 体零件，如扬声器、弹体、高压容器封头、铜锣；也可用于气瓶 收口、筒坯成形等。旋压的特点是用很小的变形力可成形很大 的工件；使用设备比较简单，中小尺寸的薄板件可用普通车床旋 压；模具简单，只需要一块芯模，材质要求低。旋压适用于小批 生产，因其只能加工旋转体零件，局限性较大，生产率低。旋压 可用专门机械，采用仿形旋压和数字控制旋压。在旋压成形的同时使板厚减薄的工艺称为变薄旋压，又称强力旋压，多用于加工 "全拟/fet蓬《》W芬#4 /fet容A 7 ffl W S吞/ 、 +古； 圣的'罗笛.五4'l异后制成平4反。本专利技术所解决的问题就是将旋压工艺应用到大型车轮零件 的汽车轮辋生产当中，提高材料的利用率、并降低生产成本。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种轮辋强力旋压等体积成型 工艺，将旋压工艺应用到大型车轮零件的汽车轮辋生产当中，提 高材料的利用率、并降低生产成本。本专利技术提供一种轮辋强力旋压等体积成型工艺，主要包括外缘 部分、内缘部分和轮毂部分的加工工艺，三部分经过旋压成形后焊接 在一起。其中外缘部分的工艺为巻制毛坯将毛坯材料巻成近似车轮轮辋直径的圓形；旋压外圓工件内壁成形将巻制好的毛坯固定在芯模上，采 用圆弧强力轮进行旋压外圓，同时依靠芯模内壁成形，旋压轮转 速20 r/min、旋压压力60T、工序速度8min/件；拉伸外圆同时内壁成形采用强力轮旋压外圓使外缘坯料向 外延展拉伸，同时进一步内壁成形，旋压4仑转速20 r/min、旋压 压力60T、工序速度12min/件；车加工分割工件/人工件的中间进刀，将工件一分为二，形 成两个外缘部分的毛坯；然后分别对每个加工锁圈槽和密封槽。采用常规工艺生产外缘部分，材料的利用率为48%、用时约 8小时；而采用本工艺生产外缘部分工件，材料的利用率可以达 到84%、用时仅需2小时。内缘部分的工艺为巻制毛坯将毛坯材料巻成近似车轮轮辋直径的圓形； 内旋翻边对毛坯的外边缘采用两个旋压刀具分别从内壁和 外壁进行旋压，达到边缘外翻的效果，旋压轮转速40 r/min、旋压压力50T、工序速度8min/件；《乏压外形同时内壁成形将翻边后的毛坯固定在芯模上，利 用旋压刀具旋压外形，同时内壁成形，旋压轮转速40 r/min、旋 压压力50T、工序速度16min/件；车加工外形成形对旋压后的毛坯进行外形的车加工，工件 成形。采用常规工艺生产内缘部分，材料的利用率为43%、用时约 6小时；而采用本工艺生产内缘部分工件，材料的利用率可以达 到85%、用时仅需2小时。轮毂部分的工艺为环煅毛坯；车力口工坯料；分料旋压将车加工后的坯料固定好，采用旋压刀具从坯料 的外缘中间进刀，将坯料外缘一分为二，旋压轮转速35 r/min、 旋压压力65T、工序速度9min/件；旋压外形将坯料固定不动，采用外形旋压刀具旋压外形， 轮毂初步成形，旋压轮转速35 r/min、旋压压力60T、工序速度 12 min/件；车内孔成形。采用常规工艺生产轮毂部分，材料的利用率为17.5%、用时 约4小时；而采用本工艺生产轮毂部分工件，材料的利用率可以 达到76%、用时仅需80分钟。综上所述，采用本工艺生产轮辋，可以节省材料并且生产效 率高，而生产成本相对于国外的加工方法也不高，所以适合于在 国内进行大范围进行推广和应用。下面根据附图和实施例对本专利技术作进一步详细说明。 附图说明图1为本专利技术的外缘部分的加工流程图；图2为本专利技术的内缘部分的加工流程图； 图3为本专利技术的轮毂部分的加工流程图； 图4为本专利技术各工件组装结构剖视图。 图中 具体实施例方式本专利技术提供一种轮辋强力旋压等体积成型工艺，主要包括外缘 部分、内缘部分和轮毂部分的'加工工艺。其中如图l所示，外缘部分的工艺为巻制毛坯将毛坯材料巻成近似车轮轮辋直径的圓形；旋压外圆工件内壁成形将巻制好的毛坯固定在芯模上，采 用圓弧强力轮进行旋压外圆，同时依靠芯模内壁成形，旋压轮转 速20 r/min、；旋压压力60T、工序速度8min/件；拉伸外圓同时内壁成形釆用强力轮旋压外圆使外缘坯料向 外延展拉伸，同时进一步内壁成形，旋压4仑转速20 r/min、旋压 压力60T、工序速度12min/件；车加工分割工件从工件的中间进刀，将工件一分为二，形 成两个外缘部分的毛坯；然后分别对每个加工锁圏槽和密封槽。采用常规工艺生产外缘部分，材料的利用率为48%、用时约 8小时；而采用本工艺生产外缘部分工件，材料的利用率可以达 到84%、用时4又需2小时。如图2所示，内缘部分的工艺为巻制毛坯将毛坯材料巻成近似车轮轮辋直径的圆形；内旋翻边对毛坯的外边缘采用两个旋压刀具分别从内壁和 外壁进行旋压，达到边缘外翻的效果，旋压轮转速40 r/min、旋 压压力50T、工序速度8min/件；旋压外形同时内壁成形将翻边后的毛坯固定在芯模上，利 用旋压刀具旋压外形，同时内壁成形，旋压轮转速40 r/min、旋 压压力50T、工序速度16min/件；车加工外形成形对旋压后的毛坯进行外形的车加工，工件成形。采用常规工艺生产内缘部分，材料的利用率为43% 、用时约 6小时；而采用本工艺生产内缘部分工件，材料的利用率可以达 到85%、用时仅需2小时。如图3所示，轮毂部分的工艺为 环煅毛坯； 车力。工坯料；分料旋压将车加工后的坯料固定好，采用旋压刀具从坯料 的外缘中间进刀，将坯料外缘一分为二，旋压轮转速35 r/min、 旋压压力65T、工序速度9min/件；旋压外形将坯料固定不动，采用外形旋压刀具旋压外形， 轮毂初步成形，旋压轮转速35 r/min、旋压压力60T、工序速度 12 min/件；车内孔成形。采用常规工艺生产轮毂部分，材料的利用率为17.5%、用时 约4小时；而采用本工艺生产轮毂部分工件，材料的利用率可以 达到76%、用时仅需80分钟。综上所述，采用本工艺生产轮辋，可以节省材料并且生产效 率高，材料利用率在80%以上，而生产成本相对于国外的加工方 法也不高，所以适合于在国内进行大范围进行推广和应用。如图4所示，外缘部分、内缘部分和轮毂本文档来自技高网...

【技术保护点】
轮辋强力旋压等体积成型工艺，主要包括外缘部分、内缘部分和轮毂部分的加工工艺和组焊工艺，其中：　Ａ、外缘部分的工艺为：　卷制毛坯：将毛坯材料卷成近似车轮轮辋直径的圆形；　旋压外圆工件内壁成形：将卷制好的毛坯固定在芯模上，采用圆弧强力轮进行旋压外圆，同时依靠芯模内壁成形；　拉伸外圆同时内壁成形：采用强力轮旋压外圆使外缘坯料向外延展拉伸，同时进一步内壁成形；　车加工分割工件：从工件的中间进刀，将工件一分为二，形成两个外缘部分的毛坯；然后分别对每个加工锁圈槽和密封槽。　Ｂ、内缘部分的工艺为：　卷制毛坯：将毛坯材料卷成近似车轮轮辋直径的圆形；　内旋翻边：对毛坯的外边缘采用两个旋压刀具分别从内壁和外壁进行旋压，达到边缘外翻的效果；　旋压外形同时内壁成形：将翻边后的毛坯固定在芯模上，利用旋压刀具旋压外形，同时内壁成形；　车加工外形成形：对旋压后的毛坯进行外形的车加工，工件成形；　Ｃ、轮毂部分的工艺为：　环煅毛坯；　车加工坯料；　分料旋压：将车加工后的坯料固定好，采用旋压刀具从坯料的外缘中间进刀，将坯料外缘一分为二；　旋压外形：将坯料固定不动，采用外形旋压刀具旋压外形，轮毂初步成形；　车内孔成形。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高颂乾，
申请(专利权)人：高颂乾，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]