本实用新型专利技术公开了一种扣压机机头，它由油缸、前端盖、后端盖、挤压块、模具挤压座和模具构成，前端盖和后端盖分别连接在油缸的前端和后端上，模具通过模具螺丝连接在模具挤压座上，模具挤压座通过螺丝连接在前端盖上，挤压块装在油缸内并设在模具挤压座与后端盖之间，并且在挤压块的前柱面与油缸的内缸壁之间设有密闭空间，在挤压块的后端面与后端盖及油缸的内缸壁之间设有密闭空间，本实用新型专利技术具有适应范围广、收扩范围大、寿命长、不会发生油泄漏现象、有快慢两级收扩速度、扣压力大、运行效率高、电能消耗少等优点。（*该技术在2015年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种用于扣压管件总成的扣压机的机头，特别是一种用于扣压胶管总成的扣压机的机头，属于液压扣压机械的
技术介绍
扣压机是一种用于扣压管件总成的机器，其将所配套的金属接头通过扣压机模具施加收缩力，将金属接头牢固的扣压在所配套的橡胶软管上。扣压机适用于各类机械高低压软管、气管、水管、电缆接头、空调管的扣压，广泛用于车辆、工程机械、家电、焊割设备等行业。目前不仅要求扣压机具有高精度、高效率，而且能够扣压各种形式、口径和各种钢丝层数的弯头、法兰、超高压、大口径的胶管总成，因此对扣压机提出了更加苛刻的要求。目前所使用的扣压机机头的模具一般是固定或嵌入安装在机体上，所适应的范围较窄，只能扣压一般大小的接头，尤其对于超大型弯头扣压起来比较麻烦。而且模具挤压座中的支撑弹簧由于长期的使用会因疲劳而发生变形，造成模具挤压座及模具的间距不匀称，扣压效果不佳，需要经常更换或调整模具挤压座上支撑弹簧的张力，以达到模具挤压座及模具间距的匀称，使用不方便。而且现有的扣压机其挤压块装在机头座上，一般需要使用2～4个带有活塞推杆的液压油缸来推动挤压块作工作运动，并且还要通过1～2个带有活塞及活塞杆的辅助小油缸推动挤压块作回程运动；另外，在现有的扣压机机头中还有采用回位弹簧推动挤压块作回程运动。现有的这些扣压机机头，不仅存在着结构复杂、体积大的缺点，而且还存在着挤压块在工作时其阻力大，并且当扣压机头内模具扣压完胶管接头后，通过弹簧张力推动挤压块回位时容易锁死的缺点。此外，现有的扣压机机头中的模具挤压座，只有一个斜面，在其挤压块上也只有一个与模具挤压座的斜面相对应的斜面。扣压时，挤压块在多个油缸液压油的压力下向前(轴向)运动时，通过其斜面与模具挤压座的斜面作用，使模具挤压座各个对应单元作非常缓慢的相向(径向)运动，大大影响了工作效率。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种工作效率高、结构简单紧凑、适应范围广、便于使用且使用寿命长的扣压机机头，以克服现有技术存在的不足。本技术是这样构成的它由油缸(1)、前端盖(2)、后端盖(3)、挤压块(4)、模具挤压座(5)和模具(6)构成，前端盖(2)和后端盖(3)分别连接在油缸(1)的前端和后端上，模具(6)通过模具螺丝(7)连接在模具挤压座(5)上，模具挤压座(5)通过螺丝(8)连接在前端盖(2)上，挤压块(4)装在油缸(1)内并设在模具挤压座(5)与后端盖(3)之间，并且在挤压块(4)的前柱面与油缸(1)的内缸壁之间设有密闭空间(22)，在挤压块(4)的后端面与后端盖(3)及油缸(1)的内缸壁之间设有密闭空间(23)。在前端盖(2)的端面上和模具挤压座(5)的端面上分别设有相对应的端面斜面，该端面斜面与竖直方向的夹角β为10～15°在前端盖(2)的倾斜端面上设有滑槽(9)，螺丝(8)的一端插入在滑槽(9)中；在模具挤压座(5)上设有滑槽(10)，模具螺丝(7)的一端插入在滑槽(10)中。在后端盖(3)上连接有与密闭空间(23)相通的并能与液压系统的电磁换向阀(21)相连的进出油接头(11)，在油缸(1)上连接有与密闭空间(22)相通的并能与液压系统的电磁换向阀(21)相连进出油接头(12)。在油缸(1)上设有调节器(13)。在模具挤压座(5)上设有不同坡度的快进斜面(17)和工作进给斜面(18)，在挤压块(4)上对应设有不同坡度的快进斜面(19)和工作进给斜面(20)，快进斜面(17)的坡度大于工作进给斜面(18)的坡度，快进斜面(19)的坡度大于工作进给斜面(20)的坡度。在模具挤压座(5)上和在挤压块(4)上都分别设有两段坡度相同的工作进给斜面(18)和工作进给斜面(20)。本技术在模具挤压座上设置有滑槽，模具采用插槽式结构，通过模具螺丝连接在模具挤压座的滑槽中，在扣压超大型弯头时可先通过超大型弯头后再插入模具进行扣压；而且本技术在前端盖的倾斜端面上设有滑槽，模具挤压座通过T型螺丝连接在前端盖上，这样使得模具挤压座的运动采用导向式滑动结构，以弥补模具挤压座中的支撑弹簧，在长期的使用中因疲劳变形，产生间距不匀称现象，避免在使用过程中需要经常更换或调整模具挤压座上弹簧，达到长期处于最理想的状态的目的。另外，本技术前端盖和模具挤压座的对应端面设计为盆形斜面，这样使得模具挤压座及模具在T型螺丝和模具螺丝的限制下，在扣压过程中模具做径向运动的同时仅做微量的轴向运动，在扣压胶管接头时能快速自如的定位在扣压位置上，由于前端盖与模具挤压座的对应斜面接触为线接触，使扣压力的摩擦损失减小。本技术将传统的扣压机机头座作为液压油缸，将挤压块作为能在油缸中运动的活塞，并在挤压块的前柱面与油缸的内缸壁之间设有能进入液压油的作为辅助油缸油腔的密封空间，在挤压块的后端面、后端盖与油缸的内缸壁之间设有能进入液压油的作为主油缸油腔的密闭空间，在后端盖和油缸上分别连接了一个进出油接头，并与扣压机液压系统的电磁换向阀相连，通过电磁换向阀的换向，使液压油在不同的时候，由不同的进出油接头进入扣压机的主油缸油腔或辅助油缸油腔，从而推动挤压块的前进和后退运动，避免了采用传统的多个辅助小油缸时，不仅存在着结构复杂、使用寿命短的缺点，而且还存在密封圈使用寿命短、易漏油、多油路、连接复杂的缺陷。本技术在模具挤压座和挤压块上，因分别设有相对应的两个不同坡度的斜面，这样就使得模具挤压座在收扩过程中，分为快慢两级速度移动，如设计的移动速度比越大，越能使扣压机机头更强力高效地运行。因此，与现有技术相比，本技术具有适应范围广、结构简单紧凑、体积小、收扩范围大、力的损失少、工作效率高、能扣压超大型弯头等优点。而且本技术的模具挤压座采用导向式滑动结构，间距长期处于理想的匀称状态，不需重新调整间距，因此使用非常方便；另外本技术采用了主油缸油腔和辅助油缸油腔的复合油缸形式，主、辅油缸油的压力和流量相对接近，油路和油缸结构简化，并与液压系统的压力和流量的匹配及连接更为理想，使密封圈的使用寿命加长，在使用时也不会发生油的外漏现象，并且很容易实现自动或半自动运行，它还具有快慢两级速度的收扩功能，扣压力的摩擦损失小，扣压力大、运行效率高、电能消耗少等特点。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的正面视图；图3为本技术的工作原理图；图4为本技术的油缸与扣压机的液压系统连接时的原理图。具体实施方式本技术的实施例如附图1所示，它由油缸1、前端盖2、后端盖3、挤压块4、模具挤压座5和模具6构成，前端盖2和后端盖3通过内六角螺丝14和内六角螺丝15分别连接在油缸1的前端和后端上，在前端盖2带坡度的斜面上设有滑槽9，在模具挤压座5上设有滑槽10，将模具6通过模具螺丝7连接在模具挤压座5上，模具挤压座5通过螺丝8连接在前端盖2上，其中模具螺丝7的一端插入在滑槽10中，螺丝8的一端插入在滑槽9中，螺丝8采用的是T型螺丝，模具螺丝7和T型螺丝8可分别沿着滑槽10和滑槽9滑动，由于前端盖2的端面为具有一定坡度的盆形斜面，能使模具挤压座5连同模具6一起作径向的运动及微量的轴向运动，以减小扣压力的摩擦损失，其中前端盖2的倾斜端面与竖直方向的夹角β为10～15°；将挤压块4装在油缸1内并设在模具挤本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种扣压机机头，其特征在于：它由油缸（１）、前端盖（２）、后端盖（３）、挤压块（４）、模具挤压座（５）和模具（６）构成，前端盖（２）和后端盖（３）分别连接在油缸（１）的前端和后端上，模具（６）通过模具螺丝（７）连接在模具挤压座（５）上，模具挤压座（５）通过螺丝（８）连接在前端盖（２）上，挤压块（４）装在油缸（１）内并设在模具挤压座（５）与后端盖（３）之间，并且在挤压块（４）的前柱面与油缸（１）的内缸壁之间设有密闭空间（２２），在挤压块（４）的后端面与后端盖（３）及油缸（１）的内缸壁之间设有密闭空间（２３）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：张玉良，
申请(专利权)人：张玉良，
类型：实用新型
国别省市：31[中国|上海]
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