钢梁制孔先孔施工方法技术

钢梁制孔先孔施工方法，涉及一种钢梁杆件制孔的方法。具体步骤是：钢板对接位置铣对接坡口，对接钢板组拼、对接成板单元，有纵肋的对接后安装纵肋，板单元一端整体覆盖模板钻孔，铣纵向长边，并加工纵向坡口，组拼：在拼装胎架的平台上铺设底板单元，划系统线、隔板拼装线，对线拼装隔板、先孔拼装内模，安装一侧腹板，紧固，在腹板上悬挂上拼装内模，拼装另侧腹板，紧固，腹板单元与隔板顶紧，固焊，盖上盖板，箱梁四角施焊，整体覆盖模板、制孔。本发明专利技术先预制腹板、面板孔上一端的孔群，通过组拼内模使各面孔群相对位置一致，整体覆盖模板先定位，钻后孔端。本发明专利技术用结构复杂的、焊接收缩、变形大的整体节点杆件中，效率高，制造成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种钢梁杆件制孔的方法。
技术介绍
钢桁梁制造中，桥梁的线形是通过杆件的制孔精度来保证，由于现在的桥梁设计 跨度越来越大，杆件截面尺寸也越来越大，单根杆件的重量也越来越大，而且同座桥 的杆件截面也在变化，任务量大，工期紧张，若采用传统的制孔工艺，即在构件完成 后，在定位孔胎架中钻定位孔，脱模后利用己钻孔定位整体覆盖模板钻孔，存在以下 问题定位孔胎架适用性就越来越窄，需要做不同尺寸的定位孔制孔胎架，占用的场 地大，使用的辅助材料也多，效率低，已远不能满足生产的需要。因此需要研制新的 制孔方法。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述现状，旨在提供一种能适应各种斜拉桥钢箱梁架设工况 的。本专利技术目的的实现方式为，，具体步骤如下1) 不等厚钢板对接位置铣斜面、加工对接坡口3，2) 对接钢板组拼、对接成板单元，有纵肋的对接后安装纵肋，3) 板单元一端采用整体覆盖模板钻孔4，以已钻孔的系统线为基准，铣纵向长边，并加工纵向坡口 5，4) 组拼① 在拼装胎架的平台6上铺设底板单元，② 划系统线、隔板拼装线，③ 对线拼装隔板7、先孔拼装内模8，④ 安装一侧腹板9，以箱型拼装内模15为基准，冲钉定位、螺栓紧固，确保腹板 与底板孔的相对位置一致， 在腹板9上悬挂上工型拼装内模10，⑥ 拼装另侧腹板12,以箱型拼装内模15为基准，冲钉定位、螺栓紧固，确保腹板 9、 ll与底板孔的相对位置一致，⑦ 腹板单元与隔板顶紧，点固焊，⑧ 箱梁内部隔板焊缝施焊，⑨ 盖上盖板12，⑩ 箱梁四条主棱角焊缝施焊，整体覆盖模板13制孔14。 纵向长度收縮计算按下列公式计算".5*10-4*Aw*L*Ej/A5——收縮量(mm) Aw——焊缝截面积(mm2 ) L——梁长(m) Ej——线能量(J/Cm) Aw——构件截面积(mm2 )。本专利技术先预制腹板、面板孔上一端的孔群，通过采用端部组拼内模拼装定位，保 证各面孔群相对位置(在不脱模允许的施工条件情况下不脱模对组拼件进行悍接)焊 接、调校后进行二次划系统线，采用整体覆盖模板，先孔端冲钉螺栓定位，无孔端对 线定位，根据整体覆盖模板钻后孔端。本专利技术在钢梁中首次应用于结构复杂的、焊接收 縮、变形大的整体节点杆件中，本专利技术效率高，可节省大量的工装胎架，制造成本低。附图说明图1是本专利技术板单元对接图图2是板单元坡口结构图图3a、 b是本专利技术板单元先孔图图4是胎架上铺设底板单元图图5是拼装隔板、先孔内模图图6是拼装一侧腹板图图7是悬挂拼装斜竖杆先孔内模图图8是拼装另侧腹板图图9是盖上盖板图图io整体覆盖模板图图11是本专利技术钻孔图图12是拼装定位内模方式图之一图13是拼装定位内模方式图之二具体实施例方式下面参照附图详述本专利技术本专利技术的具体步骤是，参照图l、 3，1) ，参照图l，不等厚钢板l、 2对接位置铣斜面、加工对接如图2所示的坡口3;2) 对接钢板组拼、对接成如图3a所示的板单元，如图3b样有纵肋的对接后安装 纵肋，3) 参照图4，板单元一端采用整体覆盖模板钻孔4,以已钻孔的系统线为基准， 铣纵向长边，并加工纵向坡口5，4) 组拼① 参照图5，在拼装胎架的平台6上铺设底板单元，② 划系统线、隔板拼装线，③ 对线拼装隔板7、先孔拼装内模8，④ 参照图6、 12，安装一侧腹板9，以箱型拼装内模15为基准，冲钉定位、螺栓 紧固，确保腹板与底板孔的相对位置一致，⑤ 参照图7、 13，在腹板9上悬挂上工型拼装内模10， 参照图8、 12，拼装另侧腹板ll,以箱型拼装内模15为基准，冲钉定位、嫘栓 紧固，确保腹板9、 11与底板孔的相对位置一致，⑦ 腹板单元与隔板顶紧，点固焊，⑧ 箱梁内部隔板焊缝施焊，⑨ 参照图9，盖上盖板12，⑩ 箱梁四条主棱角焊缝施焊，整体覆盖模板13按图10所示制孔14。 通过钢梁制造过程中收集的数据，收縮量与箱梁截面大小成反比，与焊缝熔敷量、线能量大小、梁长等成正比，推导出下列纵向焊接长度收縮计算公式计算5——收縮量(mm) Aw——焊缝截面积(mm2 ) L——梁长(m) Ej——线能量(J/Cm) Aw——构件截面积(mm2 )本公式在后续的生产中得到验证，同时此收縮量对于大节点端孔群与腹杆(竖杆、 斜杆)孔群间距影响较小，能满足设计和施工规范。权利要求1、，其特征在于具体步骤如下1)不等厚钢板对接位置铣斜面、加工对接坡口(3)，2)对接钢板组拼、对接成板单元，有纵肋的对接后安装纵肋，3)板单元一端采用整体覆盖模板钻孔(4)，以已钻孔的系统线为基准，铣纵向长边，并加工纵向坡口(5)，4)组拼①在拼装胎架的平台(6)上铺设底板单元，②划系统线、隔板拼装线，③对线拼装隔板(7)、先孔拼装内模(8)，④安装一侧腹板(9)，以箱型拼装内模(15)为基准，冲钉定位、螺栓紧固，确保腹板与底板孔的相对位置一致，⑤在腹板(9)上悬挂上工型拼装内模(10)，⑥拼装另侧腹板(11)，以箱型拼装内模(15)为基准，冲钉定位、螺栓紧固，确保腹板(9、11)与底板孔的相对位置一致，⑦腹板单元与隔板顶紧，点固焊，⑧箱梁内部隔板焊缝施焊，⑨盖上盖板(12)，⑩箱梁四条主棱角焊缝施焊，整体覆盖模板(13)制孔(14)。纵向长度收缩计算按下列公式计算δ＝6.5*10-4*Aw*L*Ej/Aδ——收缩量(mm)Aw——焊缝截面积(mm2)L——梁长(m)Ej——线能量(J/Cm)Aw——构件截面积(mm2)。全文摘要，涉及一种钢梁杆件制孔的方法。具体步骤是钢板对接位置铣对接坡口，对接钢板组拼、对接成板单元，有纵肋的对接后安装纵肋，板单元一端整体覆盖模板钻孔，铣纵向长边，并加工纵向坡口，组拼在拼装胎架的平台上铺设底板单元，划系统线、隔板拼装线，对线拼装隔板、先孔拼装内模，安装一侧腹板，紧固，在腹板上悬挂上拼装内模，拼装另侧腹板，紧固，腹板单元与隔板顶紧，固焊，盖上盖板，箱梁四角施焊，整体覆盖模板、制孔。本专利技术先预制腹板、面板孔上一端的孔群，通过组拼内模使各面孔群相对位置一致，整体覆盖模板先定位，钻后孔端。本专利技术用结构复杂的、焊接收缩、变形大的整体节点杆件中，效率高，制造成本低。文档编号B23P15/00GK101186003SQ20071016846公开日2008年5月28日 申请日期2007年11月26日 优先权日2007年11月26日专利技术者亮 何, 张齐明, 李方敏, 王员根, 郑自元, 鄢怀斌 申请人:中铁大桥局集团第七工程有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
钢梁制孔先孔施工方法，其特征在于具体步骤如下：１）不等厚钢板对接位置铣斜面、加工对接坡口（３），２）对接钢板组拼、对接成板单元，有纵肋的对接后安装纵肋，３）板单元一端采用整体覆盖模板钻孔（４），以已钻孔的系统线为基准 ，铣纵向长边，并加工纵向坡口（５），４）组拼①在拼装胎架的平台（６）上铺设底板单元，②划系统线、隔板拼装线，③对线拼装隔板（７）、先孔拼装内模（８），④安装一侧腹板（９），以箱型拼装内模（１５）为基准 ，冲钉定位、螺栓紧固，确保腹板与底板孔的相对位置一致，⑤在腹板（９）上悬挂上工型拼装内模（１０），⑥拼装另侧腹板（１１），以箱型拼装内模（１５）为基准，冲钉定位、螺栓紧固，确保腹板（９、１１）与底板孔的相对位置一致， ⑦腹板单元与隔板顶紧，点固焊，⑧箱梁内部隔板焊缝施焊，⑨盖上盖板（１２），⑩箱梁四条主棱角焊缝施焊，整体覆盖模板（１３）制孔（１４）。纵向长度收缩计算：按下列公式计算δ＝６．５＊１０↑［－４］＊Ａｗ＊ Ｌ＊Ｅｊ／Ａδ－收缩量（ｍｍ）Ａｗ－焊缝截面积（ｍｍ↑［２］）Ｌ－梁长（ｍ）Ｅｊ－线能量（Ｊ／Ｃｍ）Ａｗ－构件截面积（ｍｍ↑［２］）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：鄢怀斌，王员根，郑自元，李方敏，何亮，张齐明，
申请(专利权)人：中铁大桥局集团第七工程有限公司，
类型：发明
国别省市：36[中国|江西]