高效清理连铸钢板坯表面缺陷的方法技术

一种高效清理连铸钢板坯表面缺陷的方法，其特征在于它是对连铸板坯两侧边厚度方向上下Ｔ／４部位进行火焰清理，清理深度２～８ｍｍ，清理宽度为ｔ，且ｔ须符合以下条件：ｔ＝１２．５＋０．１５×Ｔ±１０ｍｍ，其中Ｔ为连铸钢坯厚度，单位为ｍｍ。它克服了现有方法清理面积大，工人劳动强度大等缺点。本发明专利技术具有清理连铸板坯部位准确，清理面积小、易操作，生产效率高等优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，属钢铁材 料工艺。
技术介绍
边裂是热轧中厚板常见的缺陷。为了预防和消除该缺陷，钢厂在 冶炼和轧制等方面进行了大量的工作。现有的缺陷清理方法劳动强度 大，占用时间多，并且需要大型机械协作，但效果并不明显。边裂缺陷以纵裂为主， 一般在一炉或连续浇铸的数炉中出现。由 于肉眼无法观察到铸坯缺陷，待轧制成钢板(巻)后，连续出现的边 裂将使钢板(巻)无法挽救，严重影响钢板的原品种成材率和合同兌 现期，经济损失严重。随轧制钢板厚度的增加，纵裂缺陷对钢板的影响也越严重。现有的防范边裂的措施有(l)钢坯表面机械扒皮；(2)钢坯表面或边角 部人工火焰清理。钢坯表面机械扒皮成本高、效率低，不利于大规模 工业化生产，仅能解决钢板表面氧化铁皮问题。钢厂对碳钢、高强度 低合金钢和合金钢等钢坯表面缺陷，通用的方法是采用人工火焰清理。 针对钢板边裂，一^:对钢坯上下表面边角部进行人工火焰清理，该方 法的缺点是钢坯表面清理面积大，工人劳动强度大；另外需用机械翻 板,还要增加生产场地，影响了生产作业率。
技术实现思路
为了克服上述现有
技术介绍
的不足之处，本专利技术提供了一种高效 清理连铸钢板坯表面缺陷的方法。为了达到上述目的，本专利技术采用了如下技术方案，高效清理连铸 钢板坯表面缺陷的方法，其特征在于它是对连铸板坯两侧边厚度方向上下T/4部位进行火焰清理，清理深度2 ~ 8mm，清理宽度为t,且t须 符合以下条件t=12. 5+0. 15 x T± 10(mm)其中T为连铸钢坯厚度，单 位为mm(毫米)。在上述技术方案中，所述适用于上述缺陷清理方法的钢坯具有以 下特征a)钢坯的化学成分(％, wt，熔炼分析)为 C:《0.25， Si: 0.15-0.80， Mn : 0,25 - 2.00、 P:《0.035, S:《0.035， Cr: <2. 00, Mo: <1.00, Ni: <5. 0, Cu :《1.00, Nb: < 0.100， V:《0. 10, Ti:《0.030, B:《0.0040, 余量为Fe及不可避免的夹杂；b)连铸钢板坯规格150 - 300(厚)x 1000 ~ 2300(宽)x 1500 ~ 10000 (长)誦;C)钢坯用于轧制中厚钢板或冷装入炉的热连轧钢板或钢巻。本专利技术具有如下优点清理 连铸板坯部位准确，清理面积小、易操作，且不用机械翻坯，毋须增 加生产场地，同时减轻工人劳动强度，提高生产效率。本专利技术适用于 钢厂预防和消除钢一反边裂。附图说明图1为本专利技术高效清理连铸钢板坯表面缺陷的示意图。图2为连铸板坯典型的初始表面缺陷的示意图(其中箭头所示的方向为轧制方向，T为板坯厚度，W为板坯宽度)。图3为孔点流向钢板上表面边部(裂紋)形貌示意图(其中箭头 所示的方向为轧制方向)。图4为孔点流向钢板下表面边部(裂紋)形貌示意图(其中箭头 所示的方向为轧制方向)。图5金相磨面上裂纹形貌。图6为裂紋附近的氧化特征(放大200倍)。图7表面气孔低倍缺陷形貌。图8横截面内部气孔低倍缺陷形貌。具体实施方式下面结合附图详细说明本专利技术的实施情况，但它们并不构成对本 专利技术的限定，仅作举例而已，同时通过说明本专利技术的优点将变得更加清楚和容易理解。参阅图1可知本专利技术，它 是对连铸板坯两侧边厚度方向上下T/4部位进行火焰清理，清理深度 2 ~ 8mm,清理宽度为t,且t须符合以下条件t=12. 5+0. 15xT土10(鹏) 其中T为连铸钢坯厚度，单位为mm;在上述技术方案中，所述适用于上述缺陷清理方法的钢坯具有以 下特征a)钢坯的化学成分(成分为重量百分比wt%，熔炼分析)为 C:《0.25, Si: 0.15 — 0.80， Mn : 0.25~2.00、 P:《0.035,S:《0.035, Cr: <2.00, Mo: <1.00， Ni: <5.0, Cu :《1.00, Nb:《0.100， V:《0. 10, Ti: < 0.030， B: < 0.0040， 余量为Fe及不可避免的夹杂；b)连铸钢板坯规格150 ~ 300(厚)x 1000 ~ 2300(宽)x 1500 ~ 10000 (长)mm;C)钢坯用于轧制中厚钢板或冷装入炉的热连轧钢板或钢巻。下面通过实验详尽阐述本专利技术的理由连铸钢板坯经轧制后产生 边部缺陷的主要原因是板坯特定部位存在的初始缺陷经轧制后产生金 属流变并沿轧制方向进行扩展而造成的。连铸钢板坯在浇铸结束后， 一般都会有表面缺陷，但是经过轧制以及切边以后，部分缺陷不会对 钢板或钢巻的表面质量产生影响，只有连铸板坯两侧边厚度方向上下 T/4部位的缺陷会最终导致边部缺陷的发生。1、金属流变试验图2为连铸板坯典型的初始表面缺陷图。图2中所示的圆点代表 初始表面缺陷，并在此进行了钻孔用以人工制造预缺陷。连铸坯规格 250mm (T) x 1550mm (W) x 2700 mm ( L )，连铸坯经加热、轧制成厚度 为20mm的钢一反。(1) 孔点Al、 A2、 A3、 A4轧制后移动到钢^反上表面，呈线条状， 见图3;(2) 孔点C1、 C2、 C3、 C4轧制后移动到钢板下表面，呈线条状， 见图4;(3) 孔点B1、 B2、 B3、 B4轧制后位置未变，仍在板厚中部，呈线条状(附图中未标注)。通过上述实验可以证明钢板轧制时铸坯边角部金属流变情况就是靠上、下表面和侧边部份向上、下表面流动移动，说明铸坯边角部 缺陷经轧制后移动到了钢板的上表面或下表面，铸坯厚度中间缺陷经 轧制后无移动。2. 金相观察取轧制钢板金属流变缺陷试样进行金相观察，钢板截面预制裂紋 宏观形貌(见图5);预制裂紋根部及周边发生的高温氧化特征(见图 6)，图5、图6说明金属流变缺陷是由连铸板坯带来的，而非轧制过 程引起的。3. 实际生产铸坯低倍观察经大量铸坯低倍检验观察后，发现铸坯两侧边表面总有一些星状 裂紋、气泡等。分析认为，铸坯上发现的缺陷在后续加热、轧制过程 中均会影响钢的表面质量；气泡是钢中难以完全消除的缺陷， 一般表 现在铸坯的T/4浅表层，气泡的大小、分布、数量及深度将影响钢板 边裂的程度。铸坯横切面上局部有分散的小气孔分别约O-lmm至1.5mm,见图 7;铸坯横切面上距表面4mm，距角部30mm有内部气孔约0>=2111111,见图8。综上所述，提出了对连铸板坯两侧边厚度方向上下T/4部位的缺 陷进行火焰清理，清理深度2 ~ 8mm,可以有效地预防和消除钢板(巻)边部缺陷的产生。并且火焰清理面积小，清理工作量明显少于对板坯 进行全表面清理。火焰清理宽度和板坯的厚度有关，板坯越厚，其清 理的面积越宽。本专利技术方法可采用二种形式实施 一种方法是对轧制后的钢板或 钢巻(开平板)进行表面质量检查，如发现钢板或钢巻连续发现边裂， 将对同 一浇次炉号的连铸坯停轧，然后按本专利技术工艺对连铸坯实施人 工火焰清理。另外一种方法，将冷装入炉的连铸坯在入炉前实施本发 明工艺，可生产无边裂钢板或钢巻。实施例1:统计近10000吨连铸坯，共36炉钢，用于热连轧轧制低合金高强 度钢巻(开平板)。连铸坯规格为230 - 250 mm (厚)x 本文档来自技高网...

【技术保护点】
高效清理连铸钢板坯表面缺陷的方法，其特征在于它是对连铸板坯两侧边厚度方向上下Ｔ／４部位进行火焰清理，清理深度２～８ｍｍ，清理宽度为ｔ，且ｔ须符合以下条件：ｔ＝１２．５＋０．１５×Ｔ±１０ｍｍ，其中Ｔ为连铸钢坯厚度，单位为ｍｍ。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：董汉雄，郭爱民，李书瑞，邹德辉，董中波，习天辉，丁庆丰，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：83[中国|武汉]