一种从高温高酸锌浸出液中二段沉铁的方法技术

本发明专利技术涉及一种从高温高酸锌浸出液中二段沉铁的方法，其步骤包括：A、将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，使Fe3+低于2g/L；B、将步骤A矿浆浓密后，渣返回浸出，溢流加中和剂预中和，终点PH值控制2.0～3.0；C、将步骤B得到矿浆浓密后，渣返回步骤B浓密，溢流到一段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中和剂，控制PH2.5～3.5；D、将步骤C得到矿浆浓密后，渣经过压滤后即为所需的铁渣，溢流到二段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中性矿浆，控制沉铁PH3.5～4.5，二段沉铁后液Fe2+低于0.8g/L，再进中性浸出工序。采用本发明专利技术的方法,铁渣中含铁35%以上，降低铁渣含锌至10%，提高沉铁过程中铜回收率到90%。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种从高温高酸锌浸出液中沉铁的方法，通过二段沉铁，将溶液中的铁除去以利于下道工序处理，属于有色冶金领域。·
技术介绍
在湿法炼锌过程中，通过高温高酸等措施强化浸出条件，以提高锌等有价金属的回收率，但同时，大量的铁也被浸出来进入了硫酸锌溶液。为了保证整个炼锌流程的畅通，必须将硫酸锌溶液中的铁除去，产出合格的沉铁后液。主要的除铁方法有两大类沉淀法和萃取法。其中应用较多的是沉淀法。而沉淀法中使用较多的有黄钾铁矾法、针铁矿法、赤铁矿法、磷酸盐除铁法等。20世纪60年代以来，国内外研发机构对这些除铁法进行了大量的研究，冶炼企业根据自身的特点，采用不同的除铁法，达到除铁的目的。在使用上述方法沉铁时，为了降低沉铁后液的Fe2+浓度，需加大中和剂使用量，造成中和剂过量，使用效率低，从而引起铁渣品位降低。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供。以解决上述各种方法存在的问题。为实现上述目的，本专利技术的技术解决方案是 ，包括以下步骤 A、将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，使Fe3+低于2g/L；B、将步骤A矿浆经过浓密机浓密后，渣返回浸出，溢流加中和剂预中和，终点PH值控制2.O 3. O ; C、将步骤B得到矿浆经过浓密机浓密后，渣返回步骤B浓密，溢流到一段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中和剂，控制PH2. 5 3. 5 ; D、将步骤C得到矿浆经过浓密机浓密后，渣经过压滤后即为所需的铁渣，溢流到二段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中性矿浆，控制PH3. 5 4. 5，二段沉铁后液Fe2+低于O.8g/L。进一步的，所述步骤B和步骤C中的中和剂为锌焙砂，或者锌烟尘，或者氧化锌烟灰。作为优选，所述步骤C中的中和剂是锌焙砂，加入锌焙砂按3 5 t/100m3溶液流量调整PH值为2. 5 3. 5。进一步的，所述步骤C和步骤D中的氧气是工业纯氧，氧气浓度大于98%，所述步骤C中充入的氧气量为20 150Nm3/h，所述步骤D中充入的氧气量为30 150Nm3/h。进一步的,所述步骤D进行二次沉铁时,所通氧气压力为O. 2 IMpa。本专利技术的有益效果是采用本专利技术方法，铁渣含铁35%以上，二段沉铁后液含Fe2+低于O. 8g/L，二段沉铁后液经过中性浸出后得到含铁合格的中性浸出上清液，含Fe低于O.03g/L。另外，可以降低铁渣含锌至10%，提高沉铁过程中铜回收率到90%。与其他沉铁方法相比，本专利技术的中和剂使用量相对较少，除铁效率高，铁渣中的含铁量明显提闻。附图说明图1为本专利技术的工艺流程图。具体实施例方式下面结合附图对本专利技术及其具体实施方式作进一步详细说明。参见图1，本专利技术的特征在于以下步骤 A、将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，使Fe3+低于2g/L； B、将步骤A矿浆经过浓密机浓密后，渣返回浸出，溢流加中和剂预中和，终点PH值控制2.O 3. O ; C、将步骤B得到矿浆经过浓密机浓密后，渣返回步骤B浓密，溢流到一段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中和剂，控制沉铁PH2. 5 3. 5，一段沉铁后液Fe2+低于2g/L; D、将步骤C得到矿浆经过浓密机浓密后，渣经过压滤后即为所需的铁渣，溢流到二段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中性矿浆，控制沉铁PH3. O 4. 5，二段沉铁后液Fe2+低于O. 8g/L，再进中性浸出工序。本专利技术的高温高酸锌浸出液是指湿法炼锌过程中，锌精矿或者锌焙砂，经过高温高酸浸出后，产生的酸性浸出液；本专利技术中的中和剂是锌焙砂或者锌烟尘，或者是氧化锌烟灰；本专利技术中的氧气指的是工业纯氧，氧气浓度大于98%;本专利技术的要点是高温高酸锌浸出液通过二段沉铁后，所得的溶液，可以进行常规的中性浸出，再得到含铁合格的中性浸出上清液，而在一段沉铁过程中产生含铁高的铁渣。通过本专利技术的步骤，铁渣含铁35%以上，二段沉铁后液含Fe2+低于O. 8g/L, 二段沉铁后液经过中性浸出后得到含铁合格的中性浸出上清液，含Fe低于O. 03g/L。以下给出本专利技术的实施例。实例I 将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，还原后液Fe3+ O. 8g/L，再加入锌焙砂进行预中和，PH 2. 5 ;还原后溶液用5个反应器进行一段沉铁，各反应器氧气量分别为90、90、90、100、120Nm3/h,加入锌焙砂按3. 6 t/100m3溶液流量调整PH值分别为2. 8、2. 8、3.0、3.0、3. 2，一段沉铁后液Fe2+1. lg/L ;—段沉铁溢流加入氧气30Nm3/h，加中性浸出矿浆调整PH 3. 0，二段沉铁后液Fe2+ O. 5g/L，再进中性浸出，得到合格中性浸出上清液；铁渣含铁35. 1%，含锌8. 4%，沉铁过程中铜保留率96%。实例2 将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，还原后液Fe3+ O. 9g/L，再加入锌焙砂进行预中和，PH 2. 6 ;还原后溶液用5个反应器进行一段沉铁，各反应器氧气量分别为90、90、90、100、120Nm3/h,加入锌焙砂按4 t/100m3溶液流量调整PH值分别为3.1、3. O、3.O、3. 5、3.2, 一段沉铁后液Fe2+1. 2g/L ;一段沉铁溢流加入氧气80Nm3/h，加中性浸出矿浆调整PH 3. 5，二段沉铁后液Fe2+ O. 6g/L，再进中性浸出，得到合格中性浸出上清液；铁渣含铁36. 2%，含锌9. 1%，沉铁过程中铜保留率93%。实例3 将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，还原后液Fe3+1. 5g/L，再加入锌焙砂进行预中和，PH 2. 5 ;还原后溶液用5个反应器进行一段沉铁，各反应器氧气量分别为100、130、120、180、120Nm3/h，加入锌焙砂按5 t/100m3溶液流量调整PH值分别为3. 2、3. 3、3.4、3.0、3. 5，一段沉铁后液Fe2+1. Og/L;—段沉铁溢流加入氧气110Nm3/h，加中性浸出矿浆调整PH 4.0，二段沉铁后液Fe2+ O. 7g/L，再进中性浸出，得到合格中性浸出上清液；铁渣含铁35. 4%，含锌9. 4%，沉铁过程中铜保留率91%。实例4 将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，还原后液Fe3+1. Og/L，再加入锌焙砂进行预中和，PH 2. 5 ;还原后溶液用5个反应器进行一段沉铁，各反应器氧气量分别为100、100、100、110、110Nm3/h，加入锌焙砂按4. O t/100m3溶液流量调整PH值分别为2. 8、2. 8、2. 8、2. 9、2.9, 一段沉铁后液Fe2+1. 2g/L ;一段沉铁溢流加入压力为0. 6Mpa的氧气60Nm3/h，加中性浸出矿浆调整PH 3. 5，二段沉铁后液Fe2+ 0. 2g/L，铁渣含铁38. 5%，含锌5. 3%，沉铁过程中铜保留率95%。经过实验证明，在二段沉铁过程中，通入带一定压力的氧气，可以明显提高除铁的效果，使铁渣的含铁量增加，沉铁后液中的锌含量提高。权利要求1.，其特征在于包括以下步骤 A、将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，使Fe3+低于2g/L； B、将步骤A矿浆经过浓密机浓密后，渣返回浸出，溢流加中和剂预中和，终点PH值控制2.O 3. O ; C、将步骤B得到矿浆经过浓密机浓密后，渣返回步骤B浓密，溢本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从高温高酸锌浸出液中二段沉铁的方法，其特征在于：包括以下步骤：A、将高温高酸锌浸出液加锌精矿进行还原，使Fe3+低于2g/L；B、将步骤A矿浆经过浓密机浓密后，渣返回浸出，溢流加中和剂预中和，终点PH值控制2.0～3.0；C、将步骤B得到矿浆经过浓密机浓密后，渣返回步骤B浓密，溢流到一段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中和剂，控制PH2.5～3.5；D、将步骤C得到矿浆经过浓密机浓密后，渣经过压滤后即为所需的铁渣，溢流到二段沉铁工序进行沉铁，通氧气和加入中性矿浆，控制PH3.5～4.5，二段沉铁后液Fe2+低于0.8g/L。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘朗明，陈爱国，周正华，虢振强，袁建明，谷卫胜，彭小明，赵晓朝，张伟，龙双，张万生，贺屹松，杨卫，
申请(专利权)人：株洲冶炼集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：