【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种管成形装置及成形方法。
技术介绍
采用管材弯曲制造的零件，作为气体液体输送管路，大量应用于航空航天，汽车等领域。无人机和小型航空发动机技术的发展，对于铝合金、钛合金和高温合金弯曲管件的空间方面提出了更高的要求。采用整体成形的小弯曲半径管，既可以节约空间，又保证结构的可靠性和实现构件的减重。相对弯曲半径是管材弯曲变形程度的重要指标之一，相对弯曲半径为管件弯曲中性层的半径R与管材直径D之比。传统拉压变形机制下的弯曲工艺相对弯曲半径存在极限，这是由于随着相对弯曲半径的减小，管材弯曲件外侧在双向拉应力的作用下过度减薄甚至开裂，弯曲件内侧在双向压应力的作用下增厚甚至失稳起皱。当相对弯曲半径减小到一定程度时，弯曲内外侧难以协调，最终导致管材无法成形。实际的最小相对弯曲半径不仅取决于弯曲工艺(芯模、设备)，还取决于管材的径厚比、材料的力学性能坐寸o对于相对弯曲半径小于3的管件，无芯弯曲难以实现。相较于无芯弯曲，采用内部支撑可以有效减轻管件起皱和截面畸变，提高弯曲成形极限。从填充物种类角度，可以分为刚性芯模支撑有芯弯曲和柔性介质支撑有芯弯曲。目前常用的有数控弯...
【技术保护点】
一种小弯曲半径管成形装置，其特征在于所述装置包括第一冲头(3)、第一圆柱体(4?1)、第二圆柱体(5?1)、第三圆柱体(6?1)、第一剪切成形芯头(4?2)、第三剪切成形芯头(6?2)、第二冲头(8)、活动模块(9)和两个第二剪切成形芯头(5?2)，上固模和下固模构成了固定模块(1)，固定模块(1)为长方体形状，活动模块(9)的横截面为T形，固定模块(1)沿厚度方向开有与活动模块(9)相匹配的第一通孔(1?1)，固定模块(1)沿长度方向开有第二通孔(1?2)，活动模块(9)的竖直段底部开有第三通孔(9?1)，活动模块(9)设在第一通孔(1?1)内且第二通孔(1?2)和第三通...
【技术特征摘要】
1.一种小弯曲半径管成形装置，其特征在于所述装置包括第一冲头(3)、第一圆柱体 (4-1)、第二圆柱体(5-1)、第三圆柱体(6-1)、第一剪切成形芯头(4-2)、第三剪切成形芯头 (6-2)、第二冲头(8)、活动模块(9)和两个第二剪切成形芯头(5-2)，上固模和下固模构成了固定模块(1)，固定模块(1)为长方体形状，活动模块(9)的横截面为T形，固定模块(1) 沿厚度方向开有与活动模块(9)相匹配的第一通孔(1-1)，固定模块(1)沿长度方向开有第二通孔(1-2)，活动模块(9)的竖直段底部开有第三通孔(9-1)，活动模块(9)设在第一通孔(1-1)内且第二通孔(1-2)和第三通孔(9-1)构成了模具型腔，第三通孔(9-1)的侧壁沿开有环槽(9-2)，环槽(9-2)为方形凹槽，第一剪切成形芯头(4-2)、第二剪切成形芯头(5-2)和第三剪切成形芯头(6-2)均为半圆柱体且半圆柱体的一端倒圆角，第一圆柱体(4-1)的一端与第一剪切成形芯头(4-2)的另一端连接制成第一芯轴(4)，第一剪切成形芯头(4-2)位于第一圆柱体(4-1)的上半部且第一剪切成形芯头(4-2)的平面与第一圆柱体(4-1)的中芯轴面在同一平面上，第二圆柱体(5-1)的两端分别与第二剪切成形芯头(5-2)的一端连接制成第二芯轴(5)，两个第二剪切成形芯头(5-2)位于第二圆柱体(5-1)的下半部且两个第二剪切成形芯头(5-2)的平面与第二圆柱体(5-1)的中芯轴面在同一平面上，第二圆柱体(5-1)上设有定位凸起(5-3)， 第三圆柱体(6-1)的一端与第三剪切成形芯头(6-2)的一端连接制成第三芯轴￠)，第三剪切成形芯头(6-2)位于第三圆柱体(6-1)的上半部且第三剪切成形芯头(6-2)的平面与第三圆柱体(6-1)的中芯轴面在同一平面上；第二芯轴(5)的一端装...
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