管道弯制芯杆制造技术

本实用新型专利技术公开了一种管道弯制芯杆，包括圆柱体，还包括设置于所述圆柱体端部的半圆芯头，所述半圆芯头与所述圆柱体为一体式结构；所述半圆芯头为半个椭圆球结构，其长轴a与所述圆柱体的轴心重合，所述半圆芯头的短轴b大于或等于所述圆柱体的半径。本实用新型专利技术提供的管道弯制芯杆，在弯折过程中，半圆芯头的外表面与管道的内壁贴合，由于半圆芯头的长轴a与圆柱体的轴心重合，而半圆芯头的短轴b大于或等于圆柱体的半径，圆柱体伸入管道，使半圆芯头位于管道的待弯折段，在半圆芯头的外壁与管道的内壁相抵的作用下，使管道沿半圆芯头的外壁弯折。由于半圆芯头与圆柱体为一体式结构，有效避免了芯头断裂的现象，提高了管道弯制芯杆的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及管道加工设备
，特别涉及一种管道弯制芯杆。
技术介绍
在管路布置中，经常需要用到弯管。在弯管的加工过程中，通过管道弯制芯杆完成管道的弯折。即，将芯杆穿入直管的两端，通过控制芯杆完成对于直管的弯折，使其弯制成弯管。目前，管道弯制芯杆主要由圆柱形主体、活动球形芯头及用于连接圆柱形主体与活动球形芯头的连接杆组成。活动球形芯头与连接杆连接，连接杆位于圆柱形主体内的端部为球形端，使得连接杆可以沿圆柱形主体转动。在弯折过程中，将圆柱形主体安装有活动球形芯头的一端穿入管道，在弯制过程中，活动球形芯头位于管道的弯折部，通过连接杆作用，使得活动球形芯头沿圆柱形主体转动，以便于使活动球形芯头的外壁对弯折部的内壁提供支撑力，进而降低弯扁率。但是，由于活动球形芯头、连接杆与圆柱形主体均为活动连接，在弯制过程中，极易使活动球形芯头卡于管道中，造成管道弯制芯杆的芯头断裂的情况，影响芯杆的使用寿命。因此，如何提高使用寿命，是本
人员亟待解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供了一种管道弯制芯杆，以提高使用寿命。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种管道弯制芯杆，包括圆柱体，还包括设置于所述圆柱体端部的半圆芯头，所述半圆芯头与所述圆柱体为一体式结构；所述半圆芯头为半个椭圆球结构，其长轴a与所述圆柱体的轴心重合，所述半圆芯头的短轴b大于或等于所述圆柱体的半径。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述半圆芯头的短轴b与所述圆柱体的半径相同。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述圆柱体内部设置有沿其轴向设置的进油管道及与所述进油管道连通的喷油孔，所述喷油孔的出油端位于所述圆柱体的外壁上。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔与所述圆柱体之间的夹角α为锐角，所述喷油孔沿其喷油方向向靠近所述半圆芯头的方向倾斜。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔与所述圆柱体之间的夹角α的取值范围是55°-65°。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔的数量为多个。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔的数量为两个且对称设置。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述喷油孔的直径的取值范围为1.3mm-1.5mm。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述管道弯制芯杆为用于弯制直径为7mm的管道的芯杆；所述半圆芯头的长轴a的取值范围为4.94mm-4.97mm，所述半圆芯头的短轴b的取值范围为2.97mm-3.03mm。优选地，上述管道弯制芯杆中，所述圆柱体的外壁上设置有固定面，所述固定面上设置有型号标识。从上述的技术方案可以看出，本技术提供的管道弯制芯杆，在弯折过程中，半圆芯头的外表面与管道的内壁贴合，由于半圆芯头的长轴a与圆柱体的轴心重合，而半圆芯头的短轴b大于或等于圆柱体的半径，圆柱体伸入管道，使半圆芯头位于管道的待弯折段，在半圆芯头的外壁与管道的内壁相抵的作用下，使管道沿半圆芯头的外壁弯折。由于半圆芯头与圆柱体为一体式结构，有效避免了芯头断裂的现象，有效提高了管道弯制芯杆的使用寿命。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提供的管道弯制芯杆的结构示意图。具体实施方式本技术公开了一种管道弯制芯杆，以提高使用寿命。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参考图1，图1为本技术实施例提供的管道弯制芯杆的结构示意图。本技术实施例提供了一种管道弯制芯杆，包括圆柱体1，还包括设置于圆柱体1端部的半圆芯头4，半圆芯头4与圆柱体1为一体式结构；半圆芯头4为半个椭圆球结构，其长轴a与圆柱体1的轴心重合，半圆芯头4的短轴b大于或等于圆柱体1的半径。本技术实施例提供的管道弯制芯杆，在弯折过程中，半圆芯头4的外表面与管道的内壁贴合，由于半圆芯头4的长轴a与圆柱体1的轴心重合，而半圆芯头4的短轴b大于或等于圆柱体1的半径，圆柱体1伸入管道，使半圆芯头4位于管道的待弯折段，在半圆芯头4的外壁与管道的内壁相抵的作用下，使管道沿半圆芯头4的外壁弯折。由于半圆芯头4与圆柱体1为一体式结构，有效避免了芯头断裂的现象，有效提高了管道弯制芯杆的使用寿命。进一步地，半圆芯头4的短轴b与圆柱体1的半径相同。即，圆柱体1与半圆芯头4的连接端为连续面。为了在弯制弯管的过程中，对管道与管道弯制芯杆起到润滑作用，圆柱体1内部设置有沿其轴向设置的进油管道及与进油管道连通的喷油孔3，喷油孔3的出油端位于圆柱体1的外壁上。油液经过进油管道后由喷油孔3喷出圆柱体1，并沿其流到管道与半圆芯头4之间，进而有效润滑。本技术实施例提供的管道弯制芯杆中，喷油孔3与圆柱体1之间的夹角α为锐角，喷油孔3沿其喷油方向向靠近半圆芯头4的方向倾斜。通过上述设置，更有利于由喷油孔3喷出的油流到半圆芯头4与管道中。喷油孔3与圆柱体1之间的夹角α的取值范围是55°-65°。以避免夹角α过小而影响出油速度。进一步地，夹角α优选为60°。为了确保出油量，圆柱体1上的喷油孔3的数量为多个。以避免单个喷油孔3的出油量过少而无法满足润滑效果。但是，喷油孔3过多极易减弱圆柱体1的强度。优选喷油孔3的数量为两个，并且，两个喷油孔3对称设置。因此，即可确保均匀及充足的润滑，又确保了圆柱体1的强度。为了进一步确保圆柱体1的强度，喷油孔3的直径的取值范围为1.3mm-1.5mm。现有技术中，喷油孔3的直径多为1.6mm，通过将喷油孔3倾斜设置，扩大了喷油孔3位于圆柱体1上的出油口，优选将喷油孔3的直径设置为1.4mm，有效提高了圆柱体1的强度。喷油孔3的直径尺寸依圆柱体1的直径而定，在此不再详细介绍且均在保护范围之内。本技术实施例提供的管道弯制芯杆为用于弯制直径为7mm的管道的芯杆。在本实施例中，半圆芯头4的长轴a的取值范围为4.94mm-4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管道弯制芯杆，包括圆柱体(1)，其特征在于，还包括设置于所述圆柱体(1)端部的半圆芯头(4)，所述半圆芯头(4)与所述圆柱体(1)为一体式结构；所述半圆芯头(4)为半个椭圆球结构，其长轴a与所述圆柱体(1)的轴心重合，所述半圆芯头(4)的短轴b大于或等于所述圆柱体(1)的半径。

【技术特征摘要】
1.一种管道弯制芯杆，包括圆柱体(1)，其特征在于，还包括设置于
所述圆柱体(1)端部的半圆芯头(4)，所述半圆芯头(4)与所述圆柱体(1)
为一体式结构；
所述半圆芯头(4)为半个椭圆球结构，其长轴a与所述圆柱体(1)的
轴心重合，所述半圆芯头(4)的短轴b大于或等于所述圆柱体(1)的半径。
2.如权利要求1所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述半圆芯头(4)
的短轴b与所述圆柱体(1)的半径相同。
3.如权利要求1所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述圆柱体(1)
内部设置有沿其轴向设置的进油管道及与所述进油管道连通的喷油孔(3)，
所述喷油孔(3)的出油端位于所述圆柱体(1)的外壁上。
4.如权利要求3所述的管道弯制芯杆，其特征在于，所述喷油孔(3)
与所述圆柱体(1)之间的夹角α为锐角，所述喷油孔(3)沿其喷油方向向
靠近所述半圆芯头(4)的方向倾斜。
5.如权利要求...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡洪光，陈连军，张安东，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44