一种辊压机辊套的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种辊压机辊套的加工方法，包括锻造、第一次热处理、第一次机加工、第二次热处理和第二次机加工等工序。本发明专利技术能有效避免因堆焊而产生的焊接裂纹，耐磨性好，使用寿命长，能够确保辊压的效率及效果，具有结构简单、加工制作容易、成本低、更换方便等特点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于辊压机
，具体地说，特别涉及辊压机辊套的加工工艺。
技术介绍
辊压机已广泛用于水泥工业的水泥及生料的粉磨，是继窑外预分解工艺技术之后的又一重大技术进步。辊压机的应用，不仅降低了电耗，而且提高了磨机产量、产品质量。但其挤压辊辊面磨损问题常常影响正常生产，一直备受开发商和用户重视。对于辊压机的挤压辊而言，它是辊压机的关键部件之一，由于物料是通过挤压辊的高应力挤压进行粉磨的，因此挤压辊的磨损是不可避免的，所以挤压辊的寿命是使用单位非常关心的技术指标。 挤压辊的分类按结构形式，可分为整体锻造辊、辊轴+辊套组合辊；按辊面花纹形状，可分为一字纹、棱形加硬质点耐磨花纹、棱形无硬质点耐磨花纹、圆点形硬质点耐磨花纹、锯齿形耐磨花纹、“人”字形耐磨花纹、短棒状耐磨花纹。目前，组合辊一字纹辊套主要采用的是在辊面堆焊耐磨材料的结构，由于堆焊的工艺特点决定了耐磨花纹存在焊接裂纹，而焊接裂纹直接影响了耐磨层的耐磨性和使用寿命O
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于提供，以有效提高耐磨性和使用寿命。本专利技术的技术方案如下，包括以下步骤I)锻造通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体(I)，该套体(I)为直的圆套结构；2)第一次热处理套体(I)在热处理炉中以小于50°C /h升温至600_700°C，均温4-6小时；然后以40-70°C /h升温到850-950°C，再进行均温后保温，均温及保温的时间为8-14小时；最后出炉空冷；3)第一次机加工通过机加工在套体(I)的外圆周面上沿轴向形成凹槽(2)，所述凹槽(2)按圆周均匀分布，两相邻凹槽(2)之间形成一字型凸棱(3)；4)第二次热处理将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50°C /h升温至600-700°C，均温4-6小时；接着以40-70°C /h升温到880-950°C，对一字型凸棱(3)进行渗碳，时间为100-130小时；然后随炉降温至830-900°C，均温保温8_10小时，再放入油槽中淬火，冷却后4小时内重新放入炉中低温回火，以20-40°C /h升温至180-230°C，保温7-8小时，最后随炉缓慢冷却至室温，第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64，心部硬度为HRC28-40 ；5)第二次机加工通过机加工修整第二次热处理后的半成品至成品尺寸。采用以上技术方案，锻造形成辊套的基本形状；第一次热处理可均化组织，细化晶粒，改善机械加工性能，为后续热处理作好显微组织准备；第一次机加工用于粗加工外形以及形成表层一字型凸棱；第二次热处理的目的，是通过渗碳、淬火、回火达到提高表层硬度，零件的塑性和韧性；第二次机加工用于修整配合尺寸，使辊套达到设计的成品尺寸。本专利技术由高强度、高韧性、耐磨、耐腐蚀、耐低温、耐高温、无磁性的合金钢制成,套体表面的耐磨花纹即一字型凸棱不是堆焊的耐磨材料，而是与辊套自成一体，避免了因堆焊而产生的焊接裂纹。套体表面经特殊热处理具有较高的硬度，硬度达HRC60-64 ;同时心部硬度为HRC28-40，心部具有较好的机械性能和强度，这样辊套的耐磨性好，使用寿命长，经实践验证，辊套的使用寿命是传统结构的两倍以上。本专利技术利用热胀冷缩的原理，通过过盈配合套装于辊轴上，当辊面耐磨花纹磨损后，可按常规方法在用户现场进行在线堆焊耐磨花纹，再次提高了辊套的使用寿命。当辊面磨损报废后，只需更换辊套，一方面辊轴仍然可以继续使用，节约了成本；另一方面，辊套更换方便，能有效缩短用户的停机时间。 所述凹槽⑵的深度⑶为5_15mm，凹槽⑵的宽度从槽底往槽口的方向逐渐增大，凹槽⑵槽口处的宽度(LI)为10-25mm。以上结构一方面加工制作容易，另一方面，凹槽的形状及规格设计合理，既能够防止凸棱在高压力下发生崩断损坏，又能够兼顾带料能力，使辊压的效率及效果均有保障。作为优选，为了便于进出料及带料，所述凹槽(2)两侧壁的顶部与凸棱⑶的顶面之间倒有圆角或45°的斜角。所述一字型凸棱(3)顶面的宽度(L2)为10_25mm。凸棱顶面的宽度过小,易造成凸棱在高压力下损坏；凸棱顶面的宽度过大，带料能力减弱，会影响辊压的效率和效果。因此，凸棱顶面的宽度以10-25_为宜，能够兼顾凸棱的强度及带料能力。作为优选，所述凹槽(2)为通槽，该凹槽(2)的两端贯通套体⑴的对应端面。作为优选，所述凹槽(2)端部的槽壁为圆弧面，该圆弧面与套体(I)对应端的端面之间形成共壁(4)，所述共壁(4)顶面的宽度(L3)最小，且共壁⑷顶面的宽度(L3)为2-10mmo有益效果本专利技术能有效避免因堆焊而产生的焊接裂纹，耐磨性好，使用寿命长，能够确保辊压的效率及效果，具有结构简单、加工制作容易、成本低、更换方便等特点。附图说明图I为辊套其中的一种结构示意图。图2为图I的A-A剖视放大图。图3为辊套的另一种结构示意图。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明如图I、图2、图3所示,棍压机的棍套具有套体1，该套体I为直的圆套结构，由合金钢制成，具体选用哪种合金钢可根据实际需要确定。在套体I的外圆周面上沿轴向设置有凹槽2。所述凹槽2可以为通槽(见图I)，凹槽2的两端贯通套体I的对应端面；凹槽2也可以不将套体I的端面贯通(见图3)，所述凹槽2端部的槽壁为圆弧面，该圆弧面与套体I对应端的端面之间形成共壁4，所述共壁4顶面的宽度L3最小，且共壁4顶面的宽度L3为 2_10mm。如图I、图2、图3所示，所述凹槽2按圆周均匀分布，两相邻凹槽2之间形成一字型的凸棱3。凹槽2的深度H为5-15mm，凹槽2的宽度从槽底往槽口的方向逐渐增大，凹槽2槽口处的宽度LI为10-25mm。所述凹槽2两侧壁的顶部与凸棱3的顶面之间倒有圆角或45°的斜角，凸棱3顶面的宽度L2为10-25mm。所述套体I的硬度可通过热处理严格控制，套体I的表面硬度为HRC60-64，套体I的心部硬度为HRC28-40。以上辊压机辊套的加工工艺如下实施例I辊套的工艺步骤如下 I)锻造通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体1，形成辊套的基本形状，所述套体I为直的圆套结构；2)第一次热处理套体I在热处理炉中以小于50°C /h升温至600°C，均温4小时；然后以70°C /h升温到850°C，再进行均温后保温，均温及保温的时间为8小时；最后出炉空冷;3)第一次机加工先车加工套体I的外形，再用定制刀具在套体I的外圆周面上沿轴向加工出凹槽2，所述凹槽2按圆周均匀分布，两相邻凹槽2之间形成一字型凸棱3 ；4)第二次热处理将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50°C /h升温至600°C，均温4小时；接着以70°C /h升温到880°C，对一字型凸棱3进行渗碳，时间为100小时；然后随炉降温至830°C，均温保温8小时，再放入油槽中淬火，冷却后I小时内重新放入炉中低温回火，以40°C /h升温至180°C，保温7小时，最后随炉缓慢冷却至室温，第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60-64，心部硬度为HRC28-40 ；5)第二次机加工通过车、钻方式加工第二次热处理后的半成品至成品尺寸。实施例2辊套的工艺步骤如下I)锻造通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体1，形成辊套的基本形状，所述套体I为直的圆套结构；2)第一次热处理套体I在热处理炉中以本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种辊压机辊套的加工方法，其特征在于包括以下步骤：1)锻造：通过锻造将合金钢钢锭加工成毛坯件套体(1)，该套体(1)为直的圆套结构；2)第一次热处理：套体(1)在热处理炉中以小于50℃/h升温至600？700℃，均温4？6小时；然后以40？70℃/h升温到850？950℃，再进行均温后保温，均温及保温的时间为8？14小时；最后出炉空冷；3)第一次机加工：通过机加工在套体(1)的外圆周面上沿轴向形成凹槽(2)，所述凹槽(2)按圆周均匀分布，两相邻凹槽(2)之间形成一字型凸棱(3)；4)第二次热处理：将第一次机加工后的半成品在热处理炉中以小于50℃/h升温至600？700℃，均温4？6小时；接着以40？70℃/h升温到880？950℃，对一字型凸棱(3)进行渗碳，时间为100？130小时；然后随炉降温至830？900℃，均温保温8？10小时，再放入油槽中淬火，冷却后4小时内重新放入炉中低温回火，以20？40℃/h升温至180？230℃，保温7？8小时，最后随炉缓慢冷却至室温，第二次热处理后半成品的表面硬度为HRC60？64，心部硬度为HRC28？40；5)第二次机加工：通过机加工修整第二次热处理后的半成品至成品尺寸。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡沿东，唐文，魏光陆，郑海涛，
申请(专利权)人：重庆京庆重型机械股份有限公司，
类型：发明
国别省市：