一种成型管分流模具制造技术

本发明专利技术涉及一种成型管分流模具，包括尾模套、前模套、固定连接在尾模套和前模套之间的过渡支架、与前模套的前端部固定连接的口模、后端部具有圆锥形结构的分流支架以及与分流支架的前端部固定连接的芯模；分流支架收容在尾模套、过渡支架以及前模套的内腔内，芯模位于口模内且与口模同轴设置，分流支架的外壁面与尾模套、过渡支架以及前模套的内壁面之间、芯模的外壁面与口模的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道，在芯模的外壁面上或口模的内壁面上沿周向形成有至少一个向流道拱起的凸台，流道在凸台处形成横截面积变小的喉部。本发明专利技术可提高熔料在流道内的密度，使成型的塑料成型管制品的强度提高，同时也提高了模具的利用率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及成型管在挤出成型过程中使用的分流模具，尤其涉及一在塑料成型管挤出成型前所使用的熔料分流模具。
技术介绍
附图I所述为传统技术的成型管分流模具的主视图，此分流模具包括尾模套I’、前模套3’、固定连接在尾模套I’和前模套3’之间的过渡支架2’、与前模套3’的前端部固定连接的口模4’、后端部具有圆锥形结构的分流支架5’以及与分流支架5’的前端部固定连接的芯模6’ ；尾模套I’的后端具有物料进料口 11’，分流支架5’收容在尾模套I’、过渡支架2’以及前模套3’的内腔7’内，芯模6’位于口模4’内且与口模4’同轴设置，分流支架5’的外壁面与尾模套I’、过渡支架2’以及前模套3’的内壁面之间、芯模6’的外壁面与口模4’的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道8’ ；实际生产中，熔料从尾模套I’的物料进料口 11’流入内腔7’内，经过分流支架5’分流后，流经由口模4’内壁面和芯模6’外壁面所围成的环形流道8，中，最后流至位于环形流道8，前段的成型模具中经过挤出成型形成塑料成型管。为了提高生产效率，生产中通常会使用一套分流模具生产不同管径以及不同壁厚的塑料成型管，但一套分流模具的压缩比有限，在实际生产中，往往会发现中小塑料成型管能满足制品综合性能要求，而在生产大口径厚壁或生产熔料粘度较低等一些具有特殊要求的塑料成型管时，其压缩比达不到制品综合性能要求，从而导致从环形流道8’内流出的熔·料无法形成致密的分子结构，且在流道8’内各处物料分布不均匀，最终导致此类塑料成型管管材密度不足，质量得不到保障；为了保障此类塑料成型管的质量，实际生产中需重新加工分流模具来满足此类特殊塑料成型管制品的生产要求。
技术实现思路
本专利技术的目的是在传统模具的基础上提供一种可提高同一套成型管分流模具的利用率，且可增加塑料成型管制品强度使其满足制程特殊要求的成型管分流模具。为达到上述目的，本专利技术采用的技术方案是 一种成型管分流模具，所述的分流模具包括尾模套、前模套、固定连接在所述的尾模套和前模套之间的过渡支架、与所述的前模套的前端部固定连接的口模、后端部具有圆锥形结构的分流支架以及与所述的分流支架的前端部固定连接的芯模；所述的尾模套的后端具有物料进料口，所述的分流支架收容在所述的尾模套、过渡支架以及前模套的内腔内，所述的芯模位于所述的口模内且与所述的口模同轴设置，所述的分流支架的外壁面与所述的尾模套、过渡支架以及前模套的内壁面之间、所述的芯模的外壁面与所述的口模的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道，在所述的芯模的外壁面或口模的内壁面上沿周向分别形成有至少一个向所述的流道拱起的凸台，或者在所述的芯模的外壁面和口模的内壁面上沿周向均形成有至少向一个所述的流道拱起的凸台，所述的流道在所述的凸台处形成横截面积变小的咽喉部。优选方案中，所述的芯模的外壁面或/和口模的内壁面在所述的凸台处光滑过渡。优选方案中，所述的芯模的外壁面上形成有至少两个所述的凸台，相邻的两个所述的凸台沿轴向相隔设置。优选方案中，相邻的两个所述的凸台之间的间距与各个所述的凸台沿轴向延伸的长度之比为为O. 8:1一I. 5: I。优选方案中，自所述的分流支架的后端部至所述的咽喉部，所述的流道的横截面积逐渐减小。优选方案中，所述的口模的后端部具有内口径逐渐减小的第一收缩部，所述的芯模的后端部具有外口径逐渐减小的第二收缩部，所述的第二收缩部位于所述的第一收缩部内。优选方案中，所述的凸台具有背向所述的物料进料口的前坡面，所述的前坡面与所述的芯模的轴心线间的夹角小于20°。本专利技术的工作原理如下 本专利技术的一种成型管分流模具主要用于将熔融物料导入分流模具内部，经过分流支架的分流后，最后形成成型的塑料成型管，由于熔料在流入分流模具进料口时的流速较快，在经过锥形分流支架以及设置在芯模或口模上若干个波浪型的凸台对熔料阻流后，形成流速较慢的熔料，此时的熔料由于流速较慢，大量分子可填补由于熔料流速较快时产生的分子间隙，相邻的熔料分子在未冷却成型前能够有充分的时间相互连接并致密的分子团，从而 提高熔料的密度，使得后续成型的塑料成型管制品的强度和硬度大大提高，其表面粗糙度也得到改善。本专利技术一种成型管分流模具，通过在其芯模或口模的外壁面上增加波浪型的凸台，其与传统技术相比，具有以下优点 本专利技术采用具有波浪型凸台结构的芯模或/和口模，当熔融物料流入流道内时，波浪型凸台的芯模或/和口模对熔料进行阻流降速，从而使物料的分子结构更均匀，宏观上使成型管内部的结构更致密，成型表面更光滑，从而使成型管的强度得到增强。附图说明附图I为传统技术的成型管分流模具的主视 附图2为本专利技术的成型管分流模具的主视 以上附图中1、尾模套；11、物料进料口 ；2、过渡支架；3、前模套；4、口模；40、第一收缩部；5、分流支架；6、芯模；60、第一收缩部；61、凸台；62、前坡面；7、内腔；8、流道；B1、第一螺栓；B2、第二螺栓；B3、第三螺栓。具体实施例方式下面结合附图及具体实施方式对本专利技术作进一步描述(本说明书所述的“前方”是指附图I中的左方，即附图上箭头所指的方向，“后方”是指附图中的右方) 附图2为本专利技术的成型管分流模具的主视图，其包括尾模套I、前模套3、固定连接在尾模套I和前模套3之间的过渡支架2、与前模套3的前端部固定连接的口模4、后端部具有圆锥形结构的分流支架5以及与分流支架5的前端部固定连接的芯模6 ;尾模套I的后端具有物料进料口 11，分流支架5收容在尾模套I、过渡支架2以及前模套3的内腔7内，芯模6位于口模4内且与口模4同轴设置，口模4后端部具有内口径逐渐减小的第一收缩部40，芯模6后端部具有外口径逐渐减小的第二收缩部60，第二收缩部60位于第一收缩部40内；分流支架5的外壁面与尾模套I、过渡支架2以及前模套3的内壁面之间、芯模6的外壁面与口模4的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道8，在芯模6的外壁面上沿周向形成有向所述的流道 8拱起的至少一个凸台61,在其它具体实施例中，凸台61也可以沿周向分布在口模4的内壁面上，或者同时沿周向分布在芯模6的外壁面以及口模4的内壁面上，两个以上的凸台61在芯模6的外壁面或口模4的内壁面上形成光滑的波浪型结构，相邻的两个凸台61沿轴向相隔设定，通常情况下，相邻的两个凸台61之间的间距与各个凸台61沿轴向的长度之比为O. 8:1— I. 5:1 ;流道8在凸台61处形成横截面积变小的咽喉部，自分流支架5的后端部至咽喉部，流道8的横截面积逐渐减小，此类具有波浪型结构的凸台61可使得流经凸台61的熔融态物料的流速变缓，波浪型结构的凸台61上还具有背向物料进料口 11的前坡面62，前坡面62与芯模6的轴心线间的夹角小于20°。成型管分流模具安装时，呈圆周分布的第三螺栓B3将位于分流支架5的前、后的前模套3、尾模套I分别通过过渡支架2的前、后两个端面固定在一起，芯模6通过第二螺栓B2固定在分流支架5上，口模4通过呈圆周分布的第一螺栓BI固定在前模套3上。在生产大口径厚壁的塑料成型管或熔料粘度较低的塑料成型管时，可将用于生产中小塑料成型管的模具的芯模6或口模4更换成上述具有波浪型结构的凸台61的芯模6或口模4，生产过程中，熔料从尾模套I的物料进料口 1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种成型管分流模具，所述的分流模具包括尾模套（1）、前模套（3）、固定连接在所述的尾模套（1）和前模套（3）之间的过渡支架（2）、与所述的前模套（3）的前端部固定连接的口模（4）、后端部具有圆锥形结构的分流支架（5）以及与所述的分流支架（5）的前端部固定连接的芯模（6）；所述的尾模套（1）的后端具有物料进料口（11），所述的分流支架（5）收容在所述的尾模套（1）、过渡支架（2）以及前模套（3）的内腔（7）内，所述的芯模（6）位于所述的口模（4）内且与所述的口模（4）同轴设置，所述的分流支架（5）的外壁面与所述的尾模套（1）、过渡支架（2）以及前模套（3）的内壁面之间、所述的芯模（6）的外壁面与所述的口模（4）的内壁面之间共同形成可供熔融态物料通过的流道（8），其特征在于：在所述的芯模（6）的外壁面或/和口模（4）的内壁面上沿周向分别形成有至少一个向所述的流道拱起的凸台（61），所述的流道（8）在所述的凸台（61）处形成横截面积变小的咽喉部。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：何海潮，王淳德，
申请(专利权)人：苏州金纬机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：