一种曲轴毛坯的逐次电渣熔合专用装置，由自耗电极、渣池、金属熔池、熔铸件、底水箱，通过短网导线与变压器形成回路，构成曲轴输出端熔铸装置（Ａ）和由双级串联自耗电极、渣池、金属熔池，通过短网导线与变压器形成回路，构成曲拐熔铸装置（Ｂ），经逐次电渣熔合铸出的铸件由可沿轨道（５）行进的支撑小车（４）架置，其中， 所述的曲轴输出端熔铸装置，包括：曲轴输出端铸模（１）、大连接盘（１４’）、小连接盘（１３’），所述的曲轴输出端铸模（１）设置与曲轴输出端外形相应的腔室（１４）、（１３），所述的大连接盘（１４’）和小连接盘（１３’）也与曲轴输出端相应部分的尺寸相符，该大连接盘和小连接盘可分别放置于前述的铸模（１）内相应的腔室（１４）、（１３）里，第一自耗电极（１１）置于铸模（１）内，该自耗电极（１１）一端与第一变压器（１６）相接，另一端设置在该铸模的渣池（１２）里； 所述的曲拐熔铸装置（Ｂ），包括：曲拐铸模（２）、模块调节装置、自耗电极组和与该自耗电极组相接的两台变压器，其中：所述的模块调节装置是在支架（３）上设置螺丝、螺母（３１）通过弹簧（３２）调节曲拐铸模（２）中的活动连杆颈铸模（２２４），以调整预紧力，使活动连杆颈铸模（２２４）处于设定高度；前述的曲拐铸模（２）设置在支架（３）上，在该曲拐铸模里内设置与曲柄臂外形相应的曲柄臂型腔（２６、２６ａ），并按曲轴外形设置供予置主轴颈和连杆颈的主轴颈铸模（２１７）及活动连杆颈铸模（２２４），该曲拐铸模（２）的底部中心部位留有与活动连杆颈铸模（２２４）紧密配合的孔，并可容活动连杆颈铸模（２２４）上下移动；所述的自耗电极组（２２、２２ａ）由四根自耗电极两个一组，双极串联组成，该自耗电极组设置于曲拐铸模（２）的曲柄臂型腔（２６、２６ａ）内，两组自耗电极分别连接两台变压器（２１、２１ａ），其另一端分别插进该铸模的渣池（２３、２３ａ）里；前述的各铸模均为水冷式结构铸模。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种曲轴毛坯的逐次电渣熔合专用装置，尤其适用于大型、低速柴油发动机曲轴毛坯的制造工艺之专用设备。
技术介绍
大型低速柴油发动机曲轴一般应用于轮船、发电站或热能电站的主推进器或辅助内燃机，这种曲轴的特点是重量大(可达200吨以上)；转速低(90至160r/min)；行程大(1400至2600mm)；主轴颈与连杆颈不重叠的，由于这种曲轴的上述特性，给曲轴制造业带来了相当的技术难度。已知的中国专利85100844号专利技术案，公开了一种电渣熔铸曲轴的工艺及其设备，此后，又有中国专利98101898.X和00129506.3号专利技术公开了有关熔铸曲轴的相关技术，前述
技术介绍
均适用于中小型曲轴的制造，却都不适于熔铸重量上百吨、转速低至90-160r/min的大型低速柴油发动机曲轴。业界亟待一种制造工艺易于掌握，而其装置结构又简单，适于制造大型低速柴油发动机曲轴的新技术问世，彻底摆脱低速柴油发动机曲轴依赖进口的局面。
技术实现思路
本技术所要解决的问题在于克服前述技术存在的上述缺陷，而提供一种曲轴毛坯的逐次电渣熔合专用装置，从而可同时熔铸一个曲拐的两个曲柄臂，实现曲轴曲拐一次成型，并逐次熔合成整体的曲轴毛坯，可提高制造大型低速柴油机曲轴毛坯的产品质量。本技术解决其技术问题是采取以下技术方案来实现的，依据本技术提供的一种曲轴毛坯的逐次电渣熔合专用装置，由自耗电极、渣池、金属熔池、熔铸件、底水箱，通过短网导线与变压器形成回路，构成曲轴输出端熔铸装置(A)和由双级串联自耗电极、渣池、金属熔池，通过短网导线与变压器形成回路，构成曲拐熔铸装置(B)，经逐次电渣熔合铸出的铸件由可沿轨道(5)行进的支撑小车(4)架置，其中，所述的曲轴输出端熔铸装置(A)，包括曲轴输出端铸模(1)、大连接盘(14’)、小连接盘(13’)，所述的曲轴输出端铸模(1)设置与曲轴输出端外形相应的腔室(14)、(13)，所述的大连接盘(14’)和小连接盘(13’)也与曲轴输出端相应部分的尺寸相符，该大连接盘和小连接盘可分别放置于前述的铸模(1)内相应的腔室(14)、(13)里，第一自耗电极(11)置于铸模(1)内，该自耗电极(11)一端与第一变压器(16)相接，另一端设置在该铸模的渣池(12)里；所述的曲拐熔铸装置(B)，包括曲拐铸模(2)、模块调节装置、自耗电极组和与该自耗电极组相接的两台变压器，其中所述的模块调节装置是在支架(3)上设置螺丝、螺母(31)通过弹簧(32)调节曲拐铸模(2)中的活动连杆颈铸模(224)，以调整预紧力，使活动连杆颈铸模(224)处于设定高度；前述的曲拐铸模(2)设置在支架(3)上，在该曲拐铸模里内设置与曲柄臂外形相应的曲柄臂型腔(26、26a)，并按曲轴外形设置供予置主轴颈和连杆颈的主轴颈铸模(217)及活动连杆颈铸模(224)，该曲拐铸模(2)的底部中心部位留有与活动连杆颈铸模(224)紧密配合的孔，并可容活动连杆颈铸模(224)上下移动；所述的自耗电极组(22、22a)由四根自耗电极两个一组，双极串联组成，该自耗电极组设置于曲拐铸模(2)的曲柄臂型腔(26、26a)内，两组自耗电极分别连接两台变压器(21、21a)，其另一端分别插进该铸模的渣池(23、23a)里；前述的各铸模均为水冷式结构铸模。本技术解决其技术问题还可以采取以下技术方案进一步实现前述的活动连杆颈铸模(224)由两块相同构造的水冷铸模(243)中间夹置一块可抽动的楔块(244)构成，以连杆颈(24’)为中心间对称设置。前述的支撑小车(4)上设置调整装置(41)，对称安装在支撑小车上，该调整装置(41)是由螺杆(411)、上穿装弹簧(412)通过调整螺母(413)控制滑块(414)移动，该调整装置(41)顶端设置与曲轴主轴颈相接触的滚轮(415)。本技术与现有技术相比具有显著的优点和有益效果。由以上技术方案可知，本技术在优异的结构配置下，至少有如下的优点本技术采用双变压器，同时熔铸两个曲柄臂一次成型一个曲拐、解决了单臂熔铸铸件冷却收缩不同步问题，并提高生产速度1倍；采用活动连杆颈铸模工装，解决了大中心距曲轴毛坯熔铸成型后收缩问题；将连杆颈铸模中间作成楔块式，解决了铸件收缩时不夹死铸模并防止裂纹产生。以本技术熔铸出的铸件具有金属纯净、成分均匀、组织致密、加工余量小、金属利用率高、机械性能好、生产成本低等特点。最大优势是它可以用小功率的电渣设备生产大吨位曲轴毛坯，设备简单、造价低；金属的结晶方向与曲臂的受力方向一致，提高了产品使用的可靠性，为大型曲轴制造技术开辟了一条新途径，总之，它堪称具有新颖性、创造性、实用型的好技术。本技术的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。附图说明图1是本技术逐次电渣熔合曲轴毛坯输出端的装置示意图；图2是本技术中逐次电渣熔铸曲轴毛坯曲拐的装置示意图；图3是本技术中连杆颈铸模的结构示意图；图4是本技术中曲轴轴颈的熔铸装置示意图；图5是本技术中支撑小车的结构示意图。具体实施方式以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术提供的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。以下结合附图和实施例详述本技术一种曲轴毛坯的逐次电渣熔合专用装置，参见图1-5所示，曲轴毛坯的逐次电渣熔合专用装置，由自耗电极、渣池、金属熔池、熔铸件、底水箱组成，通过短导线网与变压器形成回路，构成曲轴输出端熔铸装置(A)和由双级串联自耗电极、渣池、金属熔池组成，通过短导线网与变压器形成回路，构成曲拐熔铸装置(B)，经逐次电渣熔合铸出的铸件由可沿轨道(5)行进的支撑小车(4)架置，其中，所述的曲轴输出端熔铸装置，参见图1所示，它包括曲轴输出端铸模(1)、大连接盘(14’)、小连接盘(13’)，所述的曲轴输出端铸模(1)设置与曲轴输出端外形相应的腔室(14)、(13)，所述的大连接盘(14’)和小连接盘(13’)也与曲轴输出端相应部分的尺寸相符，该大连接盘和小连接盘可分别放置于前述的铸模(1)内相应的腔室(14)、(13)里，第一自耗电极(11)置于铸模(1)内，该自耗电极(11)一端与第一变压器(16)相接，另一端设置在该铸模的渣池(12)里；参见图2所示，所述的曲拐熔铸装置(B)，包括曲拐铸模(2)、模块调节装置、自耗电极组和与该自耗电极组相接的两台变压器，其中所述的模块调节装置是在支架(3)上设置螺丝、螺母(31)通过弹簧(32)调节曲拐铸模(2)中的活动连杆颈铸模(224)，以调整预紧力，使活动连杆颈铸模(224)处于设定高度；前述的曲拐铸模(2)设置在支架(3)上，在该曲拐铸模里内设置与曲柄臂外形相应的曲柄臂型腔(26、26a)，并按曲轴外形设置供予置主轴颈和连杆颈的主轴颈铸模(217)及活动连杆颈铸模(224)，沿其下方设置活动连杆颈铸模(224)，该曲拐铸模(2)的底部中心部位留有与活动连杆颈铸模(224)紧密配合的孔，并可容活动连杆颈铸模(224)上下移动；所述的自耗电极组(22、22a)由四根自耗电极两个一组，双极串联组成，该自耗电极组设置于曲拐铸模(2)的曲柄臂型腔(26、26a)内，两组自耗电极分别连接两台变压器(21、21a)，其另一端分别插进该铸模的渣池(23、本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋雪耕，
申请(专利权)人：蒋雪耕，徐登红，
类型：实用新型
国别省市：
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