本实用新型专利技术涉及一种管板深孔加工专用包扎体，为筒状结构，其一端具有孔径逐渐变小的圆台形深孔钻连接端内孔，与圆柱形中间孔相同，与中间孔相通的是孔径更大的圆柱形的导向套连接端内孔，在包扎体一侧外壁上设置密封凹槽和环状凸起，在环状凸起中设置通孔，在包扎体另一侧设置螺纹孔。根据本实用新型专利技术提供的管板深孔加工专用包扎体，具有良好的刚性，较高的精确度，并且安装简单、导向可靠、牢固稳定、使用范围广，有效解决了核电蒸汽发生器管板始钻孔侧带有短节或筒体情况下的深孔加工问题。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及管板深孔加工技术，特别涉及到一种管板深孔加工专用包扎体。
技术介绍
随着我国核工业的不断发展，管板钻孔技术越来越普遍，并且不断的向管板深孔加工技术发展。深孔钻在核电蒸汽发生器制造和生产中应用也较为广泛。然而，目前我国的管板深孔加工技术也存在一些问题，主要有以下一些问题第一、一般情况下蒸汽发生器管板基材为SA-508，表面堆焊6 IOmm镍基，管板始钻孔侧凸缘长度为70 200mm之间。但C2蒸汽发生器管板始钻孔侧带有筒体，筒体端面距管板始钻孔表面507mm,管板厚度525mm,意味着深孔钻钻头要走过一段大于507mm的空行程才能接触到管板始钻孔的表面，钻孔时易产生偏斜不能满足要求；·第二、深孔钻主轴半径大于86mm，加工管板最边缘孔时，主轴会与筒体互相干涉，使得主轴无法深入管板始钻孔侧筒体内进行深孔加工。由于上述问题的存在，对于管板深孔加工技术需要进行改进，以便能进行精确的管板深孔加工。
技术实现思路
鉴于上述现状，为了实现精确的坡口焊接，本专利技术人进行锐意研究，结果发现，可以使用两端分别与深孔钻和导向套匹配且中间开设均匀中心孔的包扎体进行管板深孔加工，解决了管板始钻孔侧带有筒体情况下的深孔加工问题，解决了包扎体刚性及与深孔钻配合使用精度难题，满足了管板始钻孔侧带有筒体情况下的深孔加工，保证了钻孔精度，从而完成本技术。本技术的的目的在于提供以下方面( I) 一种管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，该包扎体为筒状结构，其一端具有孔径逐渐变小的圆台形深孔钻连接端内孔(6)，与深孔钻连接端内孔(6)相通的是圆柱形中间孔(8)，与中间孔(8)相通的是孔径更大的圆柱形的导向套连接端内孔(9)，深孔钻连接端内孔(6)、中间孔(8)和导向套连接端内孔(9)的中心轴线重合，在深孔钻连接端内孔(6)、中间孔(8)和导向套连接端内孔(9)外部为包扎体筒体Cl),其中，在设置深孔钻连接端内孔(6)的一侧端部附近，在包扎体筒体(I)外壁上设置密封凹槽(5)和环状凸起(13)，在环状凸起中设置通孔(4)，在包扎体筒体(I)中设置导向套连接端内孔(9) 一侧的端面上设置螺纹孔(2)。(2)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，在包扎体筒体(I)内壁上，在导向套连接端内孔(9)与包扎体筒体(I)内壁相接处设置装配加工工艺槽(3)。(3)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，在包扎体筒体(I)外壁上，在邻近密封凹槽(5) 一侧，在环状凸起与包扎体筒体(I)相接处设置装配加工工艺槽(12)。(4)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，所述螺纹孔(2)的中心线与深孔钻接端内孔(6)、中间孔(8)和导向套连接端内孔(9)的中心轴线平行，所述通孔(4)的中心线与深孔钻连接端内孔(6)、中间孔(8)和导向套连接端内孔(9)的中心轴线平行。(5)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，所述密封凹槽(5)的深度为2 5mm,宽度为3 8mm。(6)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，所述包扎体筒体 (I)由40Cr中等淬透性调质钢制成。(7)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，所述的通孔(4)个数为4 16个，通孔(4)均匀分布于所述环状凸起上；所述的螺纹孔(2)个数为4 16个，螺纹孔(2)均匀分布于包扎体筒体(I)中设置有导向套连接端内孔(9) 一侧的端面上。(8)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，中间孔内径为23 45mm,中间孔长度为100 590mm。(9)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用BOZA体包扎体，其特征在于，所述深孔钻连接端内孔(6)的形式为孔径逐渐变小的圆台形,长度为40 60_。( 10)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，所述包扎体筒体(I)与深孔钻连接端(11)外径为50 100mm，与导向套连接端(10)外径为80 95mm。(11)根据上述(I)所述的管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，所述导向套连接端内孔(9)的长度为30 50mm,所述导向套连接端内孔(9)的孔径为30 60mm。。根据本技术提供的管板深孔加工专用包扎体，能顺利地对管板始钻孔侧带有筒体进行深孔加工过程，能满足孔节距及各孔轴线相对于管板轴线平行度的要求，保证了钻孔精度。该装置适用于管板始钻孔侧带有长度为O 680_的短节或筒体的管板的深孔加工，满足现阶段所有核电蒸汽发生器管板始钻孔侧带有短节或筒体情况下的深孔加工，且能保证深孔加工的精度。附图说明图I示出根据本技术优选实施方式的包扎体的剖面结构示意图。附图标号说明I-包扎体2-螺纹孔3-装配及加工工艺槽4-通孔5-密封凹槽6-深孔钻连接端内孔7-基准轴线8-中间孔9-导向套连接端内孔10-导向套连接端11-深孔钻连接端12-装配及加工工艺槽13-环状凸起具体实施方式以下结合附图，参照优选的示例性具体实施方式来进一步说明本技术。本技术的特点和优点将随着这些说明变得更为清楚。在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。在本技术的一个优选实施方案中，如图I所示，提供一种管板深孔加工专用包扎体，该包扎体包括包扎体筒体(I)，其一端具有孔径逐渐变小的圆台形深孔钻连接端内孔(6)，与深孔钻连接端内孔(6)相通的是圆柱形中间孔(8)，与中间孔(8)相通的是孔径更大的圆柱形的导向套连接端内孔(9)，深孔钻连接端内孔(6)、中间孔(8)和导向套连接端内孔(9)的中心轴线重合，其中，在设置深孔钻连接端内孔(6 )的一侧端部附近，在包扎体筒体(I)外壁上设置密封凹槽(5)和环状凸起(13)，在环状凸起中设置通孔(4)，在包扎体筒体(I)中设置导向套连接端内孔(9) 一侧的端面上设置螺纹孔(2)。在根据本技术的优选实施方案中，如图I所示，深孔钻连接端内孔(6)、中间孔(8)和导向套连接端内孔(9)是相通的，三者的中心线重合，以该中心线为基准轴线。优选地，所述包扎体筒体(I)由40Cr中等淬透性调质钢。在根据本技术的优选实施方案中，如图I所示，设置深孔钻连接端内孔(6)的一侧为深孔钻连接端(11)，其中的深孔钻连接端内孔(6)用于与深孔钻连接，设置导向套连接端内孔(9)的一侧为导向套连接端(10)，其中的导向套连接端内孔(9)用于与导向套连接。在根据本技术的优选实施方案中，如图I所示，密封凹槽(5)用来与深孔钻装卡和密封切屑油。实践中，优选密封凹槽深度为2 5mm，宽度为3 8mm。在根据本技术的优选实施方案中，如图I所示，设计有密封凹槽的一侧，在环状凸起(13)上设置均匀分布的通孔(4)，用于紧固深孔钻。进一步优选地，均布设计有4 16个直径为9 21mm通孔4，可以利用M8 M20螺栓将其与深孔钻固定。在根据本技术的优选实施方案中，如图I所示，在导向套连接端的端面上设置均匀分布的螺纹孔(2)，用以通过螺栓紧固导向套。进一步优选地，均布设计有4本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种管板深孔加工专用包扎体，其特征在于，该包扎体为筒状结构，其一端具有孔径逐渐变小的圆台形深孔钻连接端内孔（6），与深孔钻连接端内孔（6）相通的是圆柱形中间孔（8），与中间孔（8）相通的是孔径更大的圆柱形的导向套连接端内孔（9），深孔钻连接端内孔（6）、中间孔（8）和导向套连接端内孔（9）的中心轴线重合，在深孔钻连接端内孔（6）、中间孔（8）和导向套连接端内孔（9）外部为包扎体筒体（1），其中，在设置深孔钻连接端内孔（6）的一侧端部附近，在包扎体筒体（1）外壁上设置密封凹槽（5）和环状凸起（13），在环状凸起中设置通孔（4），在包扎体筒体（1）中设置导向套连接端内孔（9）一侧的端面上设置螺纹孔（2）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王守革，韩君，王福春，王立辉，孙靖云，于启峰，冯强，刘鹏，
申请(专利权)人：哈电集团秦皇岛重型装备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：
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