轮毂铸造方法及其铸造模具技术

一种轮毂铸造方法，包括以下步骤：步骤１：上砂箱与上模型装配在一起，两者之间有一供射砂的间隙；下砂箱与下模型装配在一起，两者之间有一供射砂的间隙；步骤２：分别向上砂箱和上模型之间的供射砂的间隙和下砂箱与下模型之间的供射砂的间隙射砂，使砂填满整个供射砂的间隙，紧实的覆盖在上、下模型上；步骤３：待砂硬化后，在模型上形成一定厚度的覆砂层，去除上、下模型；步骤４：将砂芯以及带有覆砂层的上、下砂箱装配在一起；步骤５：浇注铁液，冷却后取出。本发明专利技术具有工序少，用砂量少铸件尺寸精确，表面质量大大提高，后序清理量小，铸件冷却速度快铸型无退让性，工艺出品率大大提高，相应降低了成本，且铸件组织致密的优点。

【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种轮毂的铸造方法及轮毂的铸造模具。
技术介绍
轮毂被广泛应用于汽车行业。传统轮毂的生产工艺是采用潮模砂手工 造型或潮模砂机器造型。潮模砂手工造型生产效率低、用砂量大，操作的人 为因素影响较大，所以铸件质量稳定性差，铸件尺寸及重量偏差大，表面质 量差，废品率高，而且工艺出品率低。潮模砂机器造型虽然生产效率提高 了，但是也存在用砂量大，铸件表面质量差，工艺出品率低，同时由于潮模 砂中有一定量的膨润士和煤粉，相应工人的工作环境也较差。特别是潮模造 型，在浇注前有水分蒸发，在浇注时，更有水分的快速蒸发和迁移，增加了 铸件产生的气孔、冲砂、夹砂、黏砂等缺陷的可能。上述现有技术，在使用时产生麻烦与不便，实有待改善。
技术实现思路
本专利技术提供一种轮毂的铸造方法以及一种轮毂的铸造模具，目的在于改 变传统的轮毂铸造方法，提高轮毂尺寸精度和表面质量，优化铸件性能，大 大提高工艺出品率，降低成本，减少打磨量，降低工人劳动强度，改善工人 的工作环境。为实现上述目的，本专利技术提供了一种轮毂铸造方法，包括步骤l:将 上砂箱与上模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间 隙的上端形成有射砂通道；将下砂箱与下模型装配在一起，且在两者之间留 有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；步骤2:分别向上 砂箱和上模型之间供射砂的间隙和下砂箱与下模型之间供射砂的间隙射砂， 使砂填满整个供射砂的间隙，紧实的覆盖在上、下砂箱上；步骤3:待砂硬化后，在上、下砂箱上形成一定厚度的覆砂层，然后去除上、下模型；步骤 4:将砂芯以及带有覆砂层的上、下砂箱装配在一起；以及步骤5:浇注金属 液，冷却后取出。为实现本专利技术的目的，本专利技术还提供了一种轮毂铸造模具，所述的轮毂 铸造模具包括 一金属砂箱，该金属砂箱内表面射砂形成有一层树脂砂层， 该树脂砂层内轮廓匹配轮毂外表面；该金属砂箱包括上、下砂箱，所述两砂 箱的分开面为依照轮毂直径最大处；以及 一砂芯，该砂芯为树脂砂砂芯， 砂芯外表面和轮毂内表面轮廓匹配，砂芯内设有直浇道、浇口窝和内浇道； 该砂芯设在上、下砂箱内，该上、下砂箱内覆的树脂砂层以及该砂芯之间有 一空间，该空间匹配轮毂大小并与该内浇道相连。本专利技术采用了上述的方法 和结构，通过改变轮毂的生产工艺，具有如下优点1、 型砂方面辅助设备及工序少，用砂量少。同时由于砂中不用膨润土和 煤粉，对环境的污染减少，工人劳动条件大大改善；2、 铸件尺寸精确，表面质量大大提高，后序清理量小；3、 铸件冷却速度快，细化晶粒，相同牌号铸件可以少加或不加合金，降 低了成本；4、 铸型无退让性，铁液在凝固过程中球黑铸铁的石黑化膨胀比灰铸铁的 石黑化膨胀更强，因此能够很好的实现自补縮，去掉了补縮冒口，工艺出品 率大大提高，相应降低了成本，且铸件组织致密；5、 浇注系统在制芯时在芯子內部形成，既简化了工序又节约了用砂，大 大提高了工艺出品率。附图说明图1A为本专利技术铸造的轮毂的剖面图1B为本专利技术铸造的轮毂的主视图2为本专利技术上模型的立体图3为本专利技术下模型的立体图4为本专利技术上砂箱的立体图5为本专利技术下砂箱的立体图6为本专利技术上模型与上砂箱配合的剖面图7为本专利技术下模型与下砂箱配合的剖面图8为本专利技术带有覆砂层的上砂箱、下砂箱以及砂芯配合在一起的剖面图。其中，附图标记如下1轮毂2模型21上模型22下模型 3砂箱31上砂箱32下砂箱 4砂芯 5射砂通道 6覆砂层 7浇注系统 81、 82供射砂的间隙具体实施例方式下面结合附图对本专利技术作进一步详细的说明如图1所示，为本专利技术要生产的轮毂1的图。图1A示出本专利技术铸造的轮毂1的剖面图，图1B示出本专利技术铸造的轮毂1的主视图。可以从图1A中 看出，该轮毂1有一个最大的直径处，产生了一个阶梯的结构，这样的结构 不利于铸造，所以选择直径最大处为分型面，将轮毂1分成两部分，这样模 型2和砂箱3也是两部分。该模型2包括上模型21和下模型22。如图2和图3所示，分别为本发 明上模型21和下模型22的立体图。上模型21和下模型22拼在一起就正好 是轮毂，外形和尺寸与轮毂相同。本专利技术轮毂铸造模具主要包括 一金属砂箱3和一砂芯4。该金属砂箱3内表面覆有一层树脂形成的覆砂层6，该覆砂层6的厚度 为4mm-15mm， 最佳为8mm。该覆砂层6内轮廓匹配轮毂外表面；该金属砂箱3包括上砂箱31和下砂 箱32，该两砂箱分开面为依照轮毂直径最大处，如图4和图5所示，为本专利技术上砂箱31和下砂箱32的立体图。该砂芯4优选为树脂砂砂芯，砂芯4外表面和轮毂内表面轮廓匹配，砂 芯4内设有浇注系统7，该浇注系统7包括直浇道、浇口窝和内浇道。该砂芯4设在上砂箱31和下砂箱32内，在上砂箱31和下砂箱32内覆 的覆砂层6以及该砂芯4之间有一空间，该空间匹配轮毂1大小并与该浇注 系统7的内浇道相连。这样在浇注的时候，顺着浇注系统7浇注金属液，金 属液填满上述的空间，这样就可以铸造出轮毂。对于上述的砂芯，以及带有覆砂层6的上砂箱31和下砂箱32，就是采 用本专利技术特有的铸造方法，该方法包括以下步骤步骤1:擦拭上模型21、下模型22以及上砂箱31和下砂箱32，并刷好脱模剂；步骤2:上砂箱31与上模型21装配在一起，两者之间预留有一供射砂 的间隙8h下砂箱32与下模型22装配在一起，两者之间预留有一供射砂的 间隙82;步骤3:分别向供射砂的间隙81和供射砂的间隙82射树脂砂，使树脂 砂填满整个供射砂的间隙81和82，紧实的覆盖在上砂箱31和下砂箱32的 内表面上；步骤4:待砂冷却后，在上砂箱31和下砂箱32的内表面上形成一定厚 度的覆砂层6，去除上模型21、下模型22; 步骤5:制造出有浇注系统7的砂芯4;步骤6:将砂芯4以及带有覆砂层6的上、下砂箱31、 32装配在一起；步骤7:浇注金属液，冷却后取出。下面结合附图，详细阐述上述方法。步骤1中，擦拭上模型21、下模型22以及上砂箱31和下砂箱32，这样 保证了模型2和砂箱3的光滑、干净，防止铸件表面出现问题。而刷好脱模 剂，主要针对上模型21、下模型22而言，这样在去除上下模型的时候，保 证覆砂的完整。在步骤2中，如图6所示，为本专利技术上模型21与上砂箱31配合的剖面 图。可以从图中看到，上模型21和上砂箱31之间存在有一供射砂的间隙 81，在上端形成一定宽度的环形通道，即为射砂用的射砂通道5，当然，也可做成一定直径的各自独立的射砂孔。如图7所示，为本专利技术下模型22与下 砂箱32配合的剖面图，与上模型21与上砂箱31配合是一样的，不再重复。在步骤3中，利用步骤2中所述的射砂通道5或射砂孔，射入树脂砂， 使砂覆盖在上砂箱31和下砂箱32的内表面上，该覆砂层6的厚度为4-15mm，最佳为8mm。而覆砂硬化采用在覆砂过程中随模型砂箱硬化，这样 覆砂层6就有了模型外表面的形状。在步骤4中，去除了上模型21、下模型22，留下了带有覆砂层6的上、 下砂箱31、 32。在步骤5中，该砂芯4用树脂砂制成，该砂芯4外表面和轮毂内表面轮 廓匹配，砂芯4内设有浇注系统7，该浇注系统7包括直浇道、浇口窝和内 浇道。在步骤6中，如图8所示，为本专利技术带有覆砂层6的上砂箱31、下砂箱 32以及砂芯4配合在一起的剖面图。这样，上砂箱31和下砂箱32上的覆砂 层6本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轮毂铸造方法，其特征在于，该方法包括：　步骤１：将上砂箱与上模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；将下砂箱与下模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；　步骤２：分别向上砂箱和上模型之间供射砂的间隙和下砂箱与下模型之间供射砂的间隙射砂，使砂填满整个供射砂的间隙，紧实的覆盖在上、下砂箱上；　步骤３：待砂硬化后，在上、下砂箱上形成一定厚度的覆砂层，然后去除上、下模型；　步骤４：将砂芯以及带有覆砂层的上、下砂箱装配在一起；以及　步骤５：浇注金属液，冷却后取出。

【技术特征摘要】
1、一种轮毂铸造方法，其特征在于，该方法包括步骤1将上砂箱与上模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；将下砂箱与下模型装配在一起，且在两者之间留有一供射砂的间隙，且在该间隙的上端形成有射砂通道；步骤2分别向上砂箱和上模型之间供射砂的间隙和下砂箱与下模型之间供射砂的间隙射砂，使砂填满整个供射砂的间隙，紧实的覆盖在上、下砂箱上；步骤3待砂硬化后，在上、下砂箱上形成一定厚度的覆砂层，然后去除上、下模型；步骤4将砂芯以及带有覆砂层的上、下砂箱装配在一起；以及步骤5浇注金属液，冷却后取出。2、 根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于，在所述步骤2中 所射的砂是树脂砂。3、 根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于，所述步骤3中覆 砂层的厚度为4 mm -15mm。4、 根据权利要求3所述的轮毂铸造方法，其特征在于，所述覆砂层的厚 度为8mm。5、 根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于，所述歩骤2中， 上砂箱与上模型配合在上端形成一定宽度的环形射砂通道；下砂箱与下模型 配合在上端形成一定宽度的环形射砂通道。6、 根据权利要求1所述的轮毂铸造方法，其特征在于，所述步骤2中， 上砂箱与上模型之间射砂通道的上端形成多个一定直径的各自独立的射砂 孔；下砂箱与下模型射砂通道的上端形成多个...

【专利技术属性】
技术研发人员：周立成，王贺，李建，何栓，刘小水，宁俊良，
申请(专利权)人：中国国际海运集装箱集团股份有限公司，驻马店中集华骏车辆有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]