挤出锻压装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术是一种挤出锻压装置，包括：一基座，基座中央设有一个穿孔，所述的基座内并设有复数个油道；一穿设在基座中央的第一活塞，其利用一上盖组设在所述的基座顶面，所述的第一活塞与上盖间形成一密闭空间，密闭空间并与所述的油道相连通；一套设在第一活塞一端的第二活塞，其利用一下盖组设在所述的基座底面，所述的第二活塞与下盖间形成另一密闭空间，所述的另一密闭空间并与另一所述的油道相连通；一与所述的第一活塞作连结的锻压板；一与所述的第二活塞作连结的挤出板。在铸件尚未完全凝固成型前，由第一活塞带动锻压板对铸件局部锻压，并由第二活塞连动挤出板将成品顶出，以增强压铸件的局部密度与强度，而大幅提升成品的品质。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种组设在立式压铸机的挤出锻压装置。
技术介绍
常见汽机车零件、工业五金零件或是一些电子3C零件，其大多采用压铸成 型或是锻压成型等方法制作，压铸成型是在模具内注入呈熔融状态的金属汤， 直至金属汤在模具内凝固成型后取出粗胚，其粗胚表面具有毛边、毛细孔等， 而必须再进行适当的二次加工(如去毛边、磨光、烤漆等等)；而锻压成型 则是利用模具，直接撞击呈软化状态的金属块，以使金属块成型为模具轮廓的 外型，且其表面光滑，其制造过程与手段大不相同。以压铸成型为例，请参阅图1,为一般压铸成型时的步骤流程图，其是包括 下列步骤第一步骤，给汤11:由一给汤机将经加热后的金属汤，倒入一下模具内的 一浇注口内(以立式压铸;bL为例)。第二步骤，闭模12:由一油压机构驱动上模具下移，以使上模具、下模具 对合闭锁。第三步骤，射出13:其利用一油压式射出机构将浇注口内的金属汤，压入 上模具、下模具间的模穴中。第四步骤，冷却14:直到金属汤完全充满模穴后，其金属汤会在模穴内逐 渐冷却成型。第五步骤，开模15:待冷却成型后，再度由油压机构驱动上模具向上移动， 而使原本锁闭的上模具、下模具呈现开启状态。第六步骤，顶出成品16:开模后，其成品将随上模具移动至开模定位点， 而上模具一侧设有一挤出装置，可连动其对应的挤出板，将位于上模具内的成 品顶出。请参阅图2，为现有挤出装置的结构示意图，以立式压铸机为例，其挤出装置2是位于上模具的上方，其主要包括一基座21、 一活塞缸22、 一活塞23以 及一挤出板24，活塞缸22是组设在基座21中央，而活塞23—端是活动设在活 塞缸22内，活塞23另一端则与挤出板24作连结；因此，油压机构驱动上模具 开模至定位时，由活塞缸22内的活塞23驱动挤出板24反向移动，使挤出板24 一面连接的顶针25由模穴中穿出，以将上模具模穴内的成品顶出。然而，前述压铸成型制作完毕的成品，还是必须经过二次加工，其不但费 时而没有工作效率，且会增加制造成本；加上挤出装置2的设计并无特殊之处， 一次行程的作动方式，仅与油压机构间反向移动，以将成品顶出模穴，而无法 有效提升压铸时的功效，未臻完美而有必要加以改良。
技术实现思路
本技术的主要目的，旨在提供一种挤出锻压装置，其兼具挤出以及局 部锻压成型的功能，而可大幅提升其制造效率以及制造品质。 为实现上述目的，本技术采用的技术方案是 一种挤出锻压装置，其特征在于，包括一基座，基座中央设有一个穿孔，基座四周设有复数个固定孔，所述的基 座凭借复数支固定杆固设在一立式压铸机的一上模具上方，所述的基座内并设 有复数个油道；一穿设在基座中央的第一活塞，其利用一上盖组设在所述的基座顶面，所 述的第一活塞与所述的上盖间形成一密闭空间，所述的密闭空间并与所述的油 道相连通；一套设在第一活塞一端的第二活塞，其利用一下盖组设在所述的基座底面， 所述的第二活塞与所述的下盖间形成另 一密闭空间，所述的另 一密闭空间并与 另一所述的油道相连通；一与所述的第一活塞作连结的锻压板，其一面延伸设有复数支连杆，而与 所述的上模具内的一锻压模具相连接；一与所述的第二活塞作连结的挤出板，其一面延伸设有复数支顶针，而穿 设在所述的上模具的模穴内。与现有技术相比较，采用上述技术方案的本技术具有的优点在于据 此，本技术的挤出锻压装置，是利用于压铸成型完毕，且铸件尚未完全凝 固前，凭借一控制装置依序驱动第一活塞以及第二活塞作动，以使第一活塞可带动锻压板，对铸件进行局部锻压成型，接着，由第二活塞连动挤出板将成品 顶出，其不但可增加压铸制程中某些特定部份的密度，而大幅提升其制造效率 以及制造品质。附图说明图1是一般压铸成型时的步骤流程图2是现有挤出装置的结构示意图3是本技术较佳实施例的安装示意图4是本技术较佳实施例的立体分解图5是本技术较佳实施例的组合剖视图6是本技术较佳实施例使用时的步骤流程图7是本技术较佳实施例的动作示意图(一)；图8是本技术较佳实施例的动作示意图(二)。附图标记说明ll-给汤；12-开模；13-射出；14-冷却；15-开模；16-顶出 成品；2-挤出装置；21-基座；22-活塞缸；23-活塞；24-挤出板；25-顶针；3-立 式压铸机；31-机架；32-油压机构；33-上模具；34-下模具；35-控制装置；4-挤 出锻压装置；41-基座；411-穿孔；412-固定孔；413-固定杆；414-油道；42-第 一活塞；421-上盖；422-密闭空间；43-第二活塞；431-下盖；432-密闭空间；44-锻压板；441-锻压杆；442-锻压模；45-挤出板；451-顶针；452-顶出杆；453-倒 拉杆；51-给汤；52-闭模；53-射出；54-冷却以及延迟锻压；55-开模；56-顶出 成品。具体实施方式为使贵审查委员能清楚了解本技术的内容，仅以下列说明搭配图式， 敬请参阅。请参阅图3、图4、图5所示，为本技术较佳实施例的安装示意图、立 体分解图以及组合剖视图， 一般立式压铸机3的一机架31上方设有一油压机构 32，供以带动一上模具33往复升降，且上模具33的相对侧设有一下模具34, 本技术的挤出锻压装置4则组设在此上模具33的上方，其挤出锻压装置4 主要是包括一基座41，其中央是形成一穿孔411,四周则设有复数个固定孔412，而可凭借复数支固定杆413固设在上模具33的固定板上方，且基座41内部设有复 数个油道414。一设在基座41中央的第一活塞42,其是穿过基座41的穿孔411，复以一 上盖421加以盖合，将第一活塞42顶部包覆在上盖421内，而第一活塞42是 与上盖421间形成密闭空间422，此密闭空间422与基座41的其中一油道414 相连接，且第一活塞42是与一控制装置35作信息链接，而可凭借控制装置35 驱动油压机构32,而带动第一活塞42往复升降。一同心套设在第一活塞42外部的第二活塞43，其是套设在第一活塞42穿 过基座41的一端，再以一下盖431加以盖合，第二活塞43顶部包覆在下盖431 内，且第二活塞43顶部在下盖431间是形成密闭空间432,此密闭空间432是 与基座41内的另一油道414相连接，且第二活塞43也与控制装置35作信息链 接，以带动第二活塞43往复升降。一与第一活塞42作连结的锻压板44，其一面并延伸设有复数支锻压杆441, 而与上模具内的一锻压模442相连接，其锻压模442是设在上模具33的模穴内。一与第二活塞43作连结的挤出板45，其一面并延伸设有复数支顶针451, 而穿设在上模具33的模穴内；再者，其挤出板45是凭借复数个顶出杆452，以 及倒拉杆453与第二活塞43作连结，以在压铸完成后，同时将锻压板44以及 挤出板45同步拉回原位。由于本技术与现有挤出装置2的构造略有不同，其对应的上模具33内 必须设有对应的空间，以供放置锻压成型用的锻压才莫442，而在压铸成型完毕， 且铸件尚未完全凝固前，凭借控制装置35依序驱动第一活塞42以及第二活塞 43作动，使第一活塞42带动锻压板44,对铸件进行局部锻压成型，最后由第 二活塞43连动挤出板45将成品顶出，而增强压铸制程中铸件的局部密度，大 幅增加成品本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种挤出锻压装置，其特征在于，包括：　一基座，基座中央设有一个穿孔，基座四周设有复数个固定孔，所述的基座凭借复数支固定杆固设在一立式压铸机的一上模具上方，所述的基座内并设有复数个油道；　一穿设在基座中央的第一活塞，其利用一上盖组设在所述的基座顶面，所述的第一活塞与所述的上盖间形成一密闭空间，所述的密闭空间并与所述的油道相连通；　一套设在第一活塞一端的第二活塞，其利用一下盖组设在所述的基座底面，所述的第二活塞与所述的下盖间形成另一密闭空间，所述的另一密闭空间并与另一所述的油道相连通；　一与所述的第一活塞作连结的锻压板，其一面延伸设有复数支连杆，而与所述的上模具内的一锻压模具相连接；　一与所述的第二活塞作连结的挤出板，其一面延伸设有复数支顶针，而穿设在所述的上模具的模穴内。

【技术特征摘要】
1. 一种挤出锻压装置，其特征在于，包括:一基座，基座中央设有一个穿孔，基座四周设有复数个固定孔，所述的基座凭借复数支固定杆固设在一立式压铸机的一上模具上方，所述的基座内并设有复数个油道；一穿设在基座中央的第一活塞，其利用一上盖组设在所述的基座顶面，所述的第一活塞与所述的上盖间形成一密闭空间，所述的密闭空间并与所述的油道相连通；一套设在第一活塞一端的第二活塞，其利用一下盖组设在所述的基座底面，所述的第二活塞与所述的下盖间形成另一密闭空间，所述的另一密闭空间并与另一所述的油道相连通；一与所述的第一...

【专利技术属性】
技术研发人员：尤日立，
申请(专利权)人：久大油压铸机有限公司，
类型：实用新型
国别省市：71[中国|台湾]