一种加氢裂化方法技术

一种加氢裂化方法，将新鲜原料油以并流的方式同时引入加氢精制反应器和加氢裂化反应器；加氢精制反应器的反应流出物经分离得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分；在热高压分离器上部设置一段反应区，装填加氢精制催化剂；全部或部分尾油馏分进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器的反应流出物与部分原料油一起进入加氢精制反应器。本发明专利技术提供的方法能处理重质馏分油，最大量生产中间馏分油，热高压分离器顶部装填的加氢精制催化剂可改善轻质产品的质量。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于一种在存在氢的情况下获得低沸点懼分烃油的加氢裂化方法。
技术介绍
随着原油质量的逐年变差和世界范围内环保要求的日趋严格，作为原油二次加工、重油轻质化的主要手段之一的加氢裂化工艺，由于原料适用性强，生产方案灵活，液体产品收率高，产品质量好，在含硫和高硫原油深度加工生产清洁燃料过程中发挥着越来越重要的作用，其应用范围也日益广泛。近年来，市场对各类油品尤其对优质中间馏分油产品需求量持续增长，炼厂生产 优质中间馏分油产品的压力也越来越大，因此中油型加氢裂化工艺在生产清洁燃料过程中发挥着越来越重要的作用。加氢裂化工艺一般可以分为单剂单段工艺、单段串联工艺和两段工艺。采用无定形加氢裂化催化剂的单段工艺曾是最大量生产中间馏分油的主要工艺过程，但其不足是起始反应温度较高，催化剂运行周期较短，并且难以加工较重的劣质原料。两段工艺装置虽然操作灵活性较大，原料适应性强，但流程相对复杂，基础投资、催化剂投资及操作成本都相对较高。一段串联工艺过程通常采用加氢精制、加氢裂化催化剂串联操作的模式，在加氢裂化段通常采用活性较高的分子筛型催化剂，为了避免原料中有机氮化物对加氢裂化催化剂活性的不利影响，需要先对原料进行加氢精制预处理，将原料中的氮杂质含量降至足够低的水平。相对于无定形加氢裂化催化剂，分子筛型加氢裂化催化剂活性高，起始反应温度低，但中间馏分油收率相对较低。W097/38066公开了一种加氢操作反应器系统中的反序串联方法。该方法将新鲜原料与加氢裂化反应段的流出物一起送至加氢精制段，加氢精制段的反应产物在提纯和冷却段除去NH3和H2S并冷却后得到富氢气体和液相物流，富氢气体返回加氢裂化反应段，液相物流进入分馏段得到的未转化油和其他轻馏分，所得未转化油返回加氢裂化反应段。该方法可进一步提闻加氢!裂化广品质量。US6296758公开了一种提高中间馏分油收率的加氢裂化方法。该方法在W097/38066方法的基础上，设置一个特殊的反应分离器，上部为气相加氢精制反应段，下部为气提分离段。该方法可在操作压力下实现未转化油循环，从而实现低单程转化率下的经济运行，改善产品质量。CN1216967C公开了一种最大量生产中间懼分油的两段加氢裂化工艺。该方法米用“顺序流”和“平行流”的组合工艺路线。在“顺序流”加氢裂化区段采用加氢处理和加氢裂化串联，得到约50%的轻质产品，在“平行流”加氢裂化区段只采用无定形加氢裂化催化剂进行尾油的循环裂化。该方法可最大量生产中间馏分油，并可根据情况灵活调整生产方案，最大量生产柴油或喷气燃料
技术实现思路
本专利技术的目的是在现有技术基础上，提供，以解决现有技术加氢裂化方法，中间馏分油收率低的问题。本专利技术提供的方法包括(I)原料油与氢气混合后，按一定比例同时进入加氢精制反应器和加氢裂化反应器；(2)加氢精制反应器的反应流出物经热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器进行气液分离，冷低压分离器得到的液相物流和热低压分离器得到的液相物流一起进入分馏塔，由分馏塔分离得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分，在所述热高压分离器上部设置一段反应区，装填加氢精制催化剂；(3)全部或部分尾油馏分进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器的反应流出物与部分原料油一起进入加氢精制反应器。所述原料油选自直馏减压瓦斯油、焦化蜡油、脱浙青油中的一种或几种，馏程为 260-700°C，硫含量不大于50000 μ g/g，氮含量不大于5000 μ g/g。优选所述原料油的硫含量不大于40000 μ g/g，氮含量不大于2000 μ g/g。现有技术通常采用加氢精制、加氢裂化催化剂串联操作的模式。本专利技术的专利技术人发现，这种操作模式下，由于原料经过加氢精制段进行了加氢预处理，在精制段进行脱硫、脱氮反应的同时，也会发生少量的轻质化反应，相对于原料油该裂化段进料中将含有部分(通常在109Γ209Ο的中间馏分，精制后的原料油直接接触裂化活性很高的加氢裂化催化剂，中间馏分容易发生较多的二次裂化反应，从而降低了中间馏分油的收率。本专利技术为了克服这一问题，精制段出口油在进入裂化反应器前首先经分馏塔进行分离，将中间馏分分离出来，避免了在加氢裂化催化剂上发生二次裂化的可能。相对于现有技术的反序串联加氢裂化方法，本专利技术同时提供了新鲜原料油同时进入加氢精制段和加氢裂化段的并流的技术方案；在加氢裂化段直接引入部分新鲜原料，通过新鲜原料中有机氮化合物来抑制加氢裂化催化剂的裂化活性，防止加氢裂化反应段在无氨环境下裂化活性过强，造成较多中间馏分油的二次裂化，从而进一步提高了中间馏分油的收率。另外，这种部分新鲜原料油进入加氢裂化段的技术方案，可防止加氢裂化反应段过低的硫化氢浓度导致加氢裂化催化剂在高氢分压条件下发生还原，使加氢裂化催化剂的活性、选择性等性能下降的问题。此外，加氢裂化反应器的富氢流出物再进入到加氢精制反应器，可节约循环氢用量。所述原料油进入加氢精制反应器与加氢裂化反应器的比例为20 : I I : I。所述加氢裂化反应器的气氛中H2S 分压为 O. 01 O. 30MPa、NH3 分压为 O. 001 O. 05MPa。所述加氢精制反应器的进料是部分新鲜原料油和全部加氢裂化反应器的反应流出物。所述加氢精制反应器中反应条件 反应温度300 450°C，反应压力3. O 20. OMPa,氢油体积比300 2000，对新鲜原料油的体积空速为O. I 5. Oh'所述加氢精制催化剂是负载在无定形氧化铝或/和氧化硅上的VIB族非贵金属或VIII族非贵金属或其组合的负载型催化剂。优选的加氢精制催化剂以Y-Al2O3为载体，催化剂活性组分选自VIB族和VIII族金属组分的Mo、W、Co、Ni中的一种或几种。加氢精制反应器的反应流出物进入热高压分离器进行气液分离，热高压分离器顶部气相物流进入冷高压分离器，热高压分离器底部物流进入热低压分离器；冷高压分离器顶部分离出气体循环使用，冷高压分离器底部物流进入冷低压分离器。冷低压分离器得到的液相物流和热低压分离器得到的液相物流一起进入分馏塔进行产品分离。由分馏塔分离得到轻石脑油馏分(小于65°C )、重石脑油馏分(65 145°C )、中间馏分油(145 370°C )和尾油馏分(大于370°C)。热高压分离器操作温度在16(T320°C，优选20(T280°C，操作压カ为3.0 20· OMPa,优选 6. 0 18· OMPa0在所述热高压分离器上部设置一段反应区，装填加氢精制催化剂，可进ー步改善热高压分离器顶部轻质产品的质量，即可在较低的反应操作压カ下获得高质量的中间馏分油。所述热高压分离器上部装填的加氢精制催化剂为加氢精制反应器中加氢精制催化剂体积的5% 20%。所装填的加氢精制催化剂与精制反应器中的催化剂可以相同，也可以不同。所述加氢精制催化剂是负载在无定形氧化铝或/和氧化硅上的VIB族非贵金属或VIII族非贵金属或其组合的负载型催化剂。优选的加氢精制催化剂以Y-Al2O3为载体，催化剂活性组分选自VIB族和VIII族金属组分的Mo、W、Co、Ni中的ー种或几种。所述加氢裂化反应器的进料是全部或部分的尾油，以及部分新鮮原料油。所述加 氢裂化反应器中反应条件反应温度为300 450°C，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种加氢裂化方法，包括：（1）原料油与氢气混合后，按一定比例同时进入加氢精制反应器和加氢裂化反应器；（2）加氢精制反应器的反应流出物经热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器进行气液分离，冷低压分离器得到的液相物流和热低压分离器得到的液相物流一起进入分馏塔，由分馏塔分离得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分；在所述热高压分离器上部设置一段反应区，装填加氢精制催化剂；（3）全部或部分尾油馏分进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器的反应流出物与部分原料油一起进入加氢精制反应器。

【技术特征摘要】
2011.06.23 CN 201110170236.61.一种加氢裂化方法，包括 (O原料油与氢气混合后，按一定比例同时进入加氢精制反应器和加氢裂化反应器； (2)加氢精制反应器的反应流出物经热高压分离器、冷高压分离器、热低压分离器、冷低压分离器进行气液分离，冷低压分离器得到的液相物流和热低压分离器得到的液相物流一起进入分馏塔，由分馏塔分离得到轻石脑油馏分、重石脑油馏分、中间馏分油和尾油馏分；在所述热高压分离器上部设置一段反应区，装填加氢精制催化剂； (3)全部或部分尾油馏分进入加氢裂化反应器，加氢裂化反应器的反应流出物与部分原料油一起进入加氢精制反应器。2.按照权利要求I所述的方法，其特征在于，所述原料油选自直馏减压瓦斯油、焦化蜡油、脱浙青油中的一种或几种，馏程为260-700°C，硫含量不大于50000 μ g/g，氮含量不大于 5000 μ g/g。3.按照权利要求I所述的方法，其特征在于，所述原料油的硫含量不大于40000μ g/g，氮含量不大于2000 μ g/g。4.按照权利要求I所述的方法，其特征在于，所述原料油进入加氢精制反应器与加氢裂化反应器的比例为20 : I I : I。5.按照权利要求I所述的方法，其特征在于，所述加氢裂化反应器的气氛中H2S分压为O.01 O. 30MPa、NH3 分压为 O. 001 O. 05MPa。6.按照权利要求I所述的方法，其特征在于，所述加氢精制反应器中反应条件反应温度300 450°C，反应压力3. O 20. OMPa,氢油体积比300 2000，对新鲜...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡志海，董建伟，陈元君，董松涛，赵阳，王子文，龙湘云，聂红，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：