一种换热器及其管板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种管板，包括管板本体以及开设于管板本体上的管板孔，管板孔上具有若干个胀接槽，该胀接槽为V型槽。本实用新型专利技术还公开了一种具有上述管板的换热器。换热管与上述管板连接时，换热管将向胀接槽内延伸，其管壁上形成V型凸台，从而与管板孔可靠配合。本实用新型专利技术提供的管板将胀接槽由矩形槽改进为V型槽，避免了换热管与胀接槽的连接处为纯剪切状态，使得该连接处不易发生应力集中，从而保证管板与换热管连接后不易出现疲劳失效。同时，上述胀接槽采用V型结构时，换热管可与胀接槽紧密接触，两者之间不易出现空隙，继而提高了管板与换热管之间的气密性。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及换热器制造
，尤其涉及ー种管板。本技术还涉及一种具有上述管板的换热器。
技术介绍
管板普遍应用于换热器中，其上具有直径与换热管的外径略大的管板孔，换热管通过胀接的方式与管板孔配合，从而实现其与管板的连接。所谓胀接是利用胀管器旋转扩压伸入管板孔内的换热管，使换热管发生塑性变形后管壁变薄，而管板则发生弹性变形，取出胀管器后，管板孔弹性收缩，管板孔内壁与换热管外壁之间即产生一定的 残余挤压力，使得两者紧密连接，实现了换热管与管板的密封紧固。目前管板与换热管之间的胀接方式以强度胀接最为普遍，管板孔上通常开设有胀接槽，换热管变形时将向胀接槽内延伸形成凸台，从而提高了管板与换热管的连接强度。上述方式中，管板与换热管的连接处需兼顾拉脱力和气密性要求，而这ー要求又与胀接槽的结构、尺寸以及管板与换热管之间的胀接面长度息息相关。如图I和图2所示，传统的换热器中，管板包括管板本体10以及设置于管板本体10上的胀接槽101，胀接槽101为矩形槽，其个数通常为两个，两个胀接槽101之间的中心距离为6mm，其中ー个胀接槽101距离管板本体10端面8mm，上述胀接槽101的宽度均为3mm，深度一般为O. 4mm以上。此种结构的管板与换热管连接时，由于胀接槽101为矩形槽，换热管与胀接槽101的连接处为纯剪切状态，该连接处易发生应カ集中，导致管板与换热管连接后易出现疲劳失效。同时，换热管向胀接槽101延伸吋，胀接槽101的直角处易出现空隙，导致管板与换热管之间的气密性较低。另外，上述换热器的管板还存在以下问题胀接槽101的宽度以及相邻的胀接槽101之间的距离导致管板与换热管的接触面长度有限，较难满足两者之间的拉脱力指标；加工胀接槽101时，其切削量较大，致使管板的加工效率较低。综上所述，如何解决管板和换热管连接后易出现疲劳失效这ー问题并提高管板与换热管之间的气密性，已成为本领域的技术人员亟待解决的技术难题。
技术实现思路
本技术的目的是提供ー种管板，该管板与换热管连接后不易出现疲劳失效，且管板与换热管之间的气密性较高。本技术的另一目的是提供ー种具有上述管板的换热器。为了实现上述第一个目的，本技术提供如下技术方案ー种管板，包括管板本体以及开设于所述管板本体上的管板孔，所述管板孔上具有若干个胀接槽，所述胀接槽为V型槽。优选地，所述胀接槽的张开角度介于90°与120°之间。优选地，所述胀接槽的深度为O. 3mm O. 5mm。优选地，所述胀接槽的宽度为Imm I. 7mm。优选地，靠近所述管板本体端面的所述胀接槽与所述管板本体端面之间的距离为6mm 8mm η优选地，相邻的两个所述胀接槽之间的中心距离为4_。优选地，相邻的两个所述胀接槽的内侧边缘距离为3mm 5mm。优选地，所述胀接槽至多为5个。在上述技术方案中，本技术提供的管板包括管板本体以及开设于管板本体上的管板孔，管板孔上具有若干个胀接槽，该胀接槽为V型槽。换热管与上述 管板连接吋，换热管将向胀接槽内延伸，其管壁上形成V型凸台，从而与管板孔可靠配合。通过上述描述可知，相比于
技术介绍
中所介绍的内容，本技术提供的管板将胀接槽由矩形槽改进为V型槽，避免了换热管与胀接槽的连接处为纯剪切状态，使得该连接处不易发生应力集中，从而保证管板与换热管连接后不易出现疲劳失效。同时上述胀接槽采用V型结构时，换热管可与胀接槽紧密接触，两者之间不易出现空隙，继而提高了管板与换热管之间的气密性。另外，将胀接槽改为V型槽后，其切削量相对于矩形槽的切削量明显减少，使得管板的加工效率有所提高。为了实现上述第二个目的，本技术还提供了一种换热器，该换热器包括换热管以及与所述换热管连接的管板，所述管板为上述任一项所述的管板。由于上述管板具有上述技术效果，具有该管板的换热器也应具有相应的技术效果。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对本技术实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图I为传统管板的局部结构示意图；图2为图I中I部分的放大结构示意图；图3为本技术实施例提供的管板的局部结构示意图；图4为图3中II部分的放大结构示意图。具体实施方式本技术的核心是提供一种管板，该管板与换热管连接后不易出现疲劳失效，且管板与换热管之间的气密性较高。本技术的另ー核心是提供一种具有上述管板的换热器。为了使本领域的技术人员更好地理解本技术的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本技术作进ー步的详细说明。如图I和图2，本技术实施例提供的管板包括管板本体20以及开设于管板本体20上的管板孔，管板孔上具有若干个胀接槽201，本技术的关键点在于，该胀接槽201为V型槽，其具体尺寸參数可參考目前普遍使用的管板，该胀接槽201加工时将形成半径为O. 05mm O. 15mm的圆角。换热管采用强度胀的方式与上述管板连接时，换热管受到来自胀管器的挤压カ后将向胀接槽201内延伸，其管壁上形成多个V型凸台，从而与管板孔可靠配合。通过上述描述可知，相比于
技术介绍
中所介绍的内容，本技术提供的管板将胀接槽201由矩形槽改进为V型槽，避免了换热管与胀接槽201的连接处为纯剪切状态，使得该连接处不易发生应力集中，从而保证管板与换热管连接后不易出现疲劳失效，促使管板以及换热管具有较长的使用寿命。同时，上述胀接槽201采用V型结构时，换热管可与胀接槽201紧密接触，两者之间不易出现空隙，继而提高了管板与换热管之间的气密性。另外，将胀接槽201改为V型槽后，其切削量相对于矩形槽的切削量明显减少，使得管板的加工效率有所提闻，同时提闻了刀具的寿命。 上述胀接槽201底部的两个平面之间具有的角度称为胀接槽201的张开角度，进一歩的技术方案中，该张开角度介于90°与120°之间。上述角度范围使得胀接槽201与换热管连接时，两者之间的接触面面积位于较为合理的范围内，进而保证两者之间具有较合适的作用力，并更大幅度地减小了换热管与管板之间的空隙，使得换热管上与胀接槽201的配合处无明显的剪切突变痕迹，进ー步延长了换热管的使用寿命。更进一歩的技术方案中，本技术实施例提供的管板将胀接槽201的深度设置为O. 3mm O. 5mm，具体尺寸根据管板的整体尺寸和エ况确定。可见，本技术实施例提供的胀接槽201具有较大的深度范围，以此既保障了胀接槽201与换热管紧密配合，又避免了胀接槽201过深时带来的切削量过大的问题。为了满足换热管与管板之间的拉脱力指标，本技术实施例提供的胀接槽201的宽度为Imm I. 7mm。显然，由于胀接槽201为V型槽，相比于
技术介绍
中所介绍的胀接槽101的宽度，其宽度在保证换热管与管板之间的连接強度的前提下有所降低，以此在不改变管板本体20的整体宽度的基础上，増大了换热管与管板的接触面长度，从而达到上述目的。另外，在一定的管板本体宽度下，上述设置方式可増加胀接槽201的数量，对于提升管板与换热管之间的气密性亦具有较明显的效果。为了达到上述方案的效果，还可将靠近管板本体2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管板，包括管板本体(20)以及开设于所述管板本体(20)上的管板孔，所述管板孔上具有若干个胀接槽(201)，其特征在于，所述胀接槽(201)为V型槽。

【技术特征摘要】
1.一种管板，包括管板本体(20)以及开设于所述管板本体(20)上的管板孔，所述管板孔上具有若干个胀接槽(201)，其特征在于，所述胀接槽(201)为V型槽。2.按照权利要求I所述的管板，其特征在于，所述胀接槽(201)的张开角度介于90°与120°之间。3.按照权利要求I所述的管板，其特征在于，所述胀接槽(201)的深度为O.3mm O. 5mmο4.按照权利要求I所述的管板，其特征在于，所述胀接槽(201)的宽度为Imm I.7mm。5.按照权利要求I所述的管板，其特征在于，靠近所述管板...

【专利技术属性】
技术研发人员：周艳彬，陈建国，李路，王晓彬，温彩凤，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，格力电器合肥有限公司，
类型：实用新型
国别省市：