连铸板坯二次自动切割系统技术方案

一种连铸板坯二次自动切割系统。其特点是沿运输辊道的运动方向设置有大车轨道，至少有两组间隔设置的大车与大车轨道连接成大车跟随运输辊道移动的移动机构；每组大车设置有至少一个在大车上移动的小车，所述的小车位于车运输辊道的上方，小车与运输辊道之间有待切割长坯通过的空间，在小车的移动方向为与运输辊道运动方向相互垂直，小车朝运输辊道方向固定有割枪。其优点是系统直接在原有的坯料场地建立，占地面积小，实现热装热送，节约能源，提高生产率，减轻了工人的劳动强度，可以同时切割多块长坯，实现高温在线切割，改善了切割后铸坯的质量，配备水进行冲渣，减少切割后的粉尘污染，环保快捷。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术是涉及ー种在钢厂对板坯进行热态在线自动切割，特别是应用在中板或厚板的连铸板坯二次自动切割系统。技术背景现有的技术就是从转炉出来的铸坯直接通过火焰切割机进行同步自动切割到轧制所需要的铸坯尺寸，这种技术需要铸坯车间与轧钢车间紧密相连，上、下道エ序必须在同一连贯的区域并用输送辊道连接方能使用。连铸连轧的エ艺流程是1、将加热成熔融状态的液态钢装入钢水包中，由天车(桥式起重机)吊运至连铸机上方 2、将钢水包中的液态钢水注入连铸机中进行连铸生产，连铸坯从连铸机中下方拉出 3、用飞剪或火焰切割机对连铸坯进行定尺切割，切割成定尺长度的连铸坯关入隧道均热炉中 4、连铸坯在隧道均热炉中缓慢前进以保证连铸坯温度均匀和恒定 5、连铸坯从隧道均热炉的另一端出来后进入热连轧机组中轧制 6、经轧制成型的钢材进入水冷段进行层流冷却7、卷取 8、入库。上述现有技术存在如下问题I)连铸连轧エ艺要求连铸坯从连铸机下方拉出后，通过火焰切割机对连铸坯立即进行定尺切割，这道エ序要求连铸坯从连铸机下方拉出在辊道运行过程中，火焰切割机要与辊道的线速度保持一致同步进行切割工作。这个过程从调整切割复位的时间大概要5分钟左右，然后切割机又开始对下一块从连铸机拉出的连铸坯开始切割工作。要保证钢厂连续生产的要求，连铸连轧技术对辊道速度、自动切割机的行走速度、切割速度的匹配控制的可靠性要求很高。因此连铸连轧技术只适用于定尺在7米以上长坯不经过完全的冷却过程就可直接进入轧制流程的热连轧生产线上。而中厚板生产线对铸坯的长度尺寸要求一般是I.8米 2. 8米，而且规格转换频繁，铸坯不经过二次切割エ序连铸连轧技术就不可能在中板厂实现。因此连铸连轧技术的缺点就是不能保证中板生产线上小尺寸、规格频繁转换的要求。2)我国大多数现有中厚板生产线都是在三年前投入使用的，均是相对独立的生产线，与连铸生产线都有一定的运输距离。无法实现连铸连轧。3)由于均采用人工切割的模式，坯料温度高达300°C 700°C，不能进行热态切割铸坯，必须是人工离线切割。I)エ序耗费时间长，坯料不能及时进入生产エ序，占用成本资金大，且能源不能利用，造成能源浪费；2)空冷占用场地面积大，而钢铁场的场地十分紧张，无法满足生产要求。4)为使铸坯及时切割，需要浪费冷却水进行降温，I)增加水的使用，增大工序能耗成本；2)冷却水若外排又造成环境污染，若进入循环系统后增加循环系统的工作负荷；3)铸坯从300°C 600°C通过常温水急冷后内部组织改变，影响到铸坯质量，使很多品种钢不能开发。5)连铸连轧过程过于紧凑，不能随时调整坯料切割长度尺寸，造成轧制エ序排产、生产困难，物流不通畅。6)人工切割铸坯时，现场工人必须在全程进行操作，粉尘、弧光、蒸汽、噪音污染，不仅劳动效率低下，且对职エ的身体健康造成危害。
技术实现思路
本技术的目的就是提供一种安装在原料库房内投入使用可以完全解决现有技术存在的弊端，达到接近连铸连轧エ艺的优点(仅仅是铸坏在运输过程中损耗的部份热能和运输费)。达到中板生产线热装热送的目标，非常适用于现有中厚板厂的生产连铸板坯二次自动切割系统。本技术的解决方案是这样的本技术具有运输辊道，沿运输辊道的运动方向设置有大车轨道，至少有两组间隔设置的大车与大车轨道连接成大车跟随运输辊道移动的移动机构；每组大车设置有至 少ー个在大车上移动的小车，所述的小车位于车运输辊道的上方，小车与运输辊道之间有待切割长坯通过的空间，在小车的移动方向为与运输辊道运动方向相互垂直，小车朝运输辊道方向固定有割枪。更具体的方案还包括所述运输辊道的侧面设置有至少两组对中装置，所述的对中装置的一端有挡块，另一端有电液推杆，电液推杆从一端顶推待切割长坯靠在挡块上进行对中。在运输辊道侧面设置有多个激光定尺仪，用于在线连续测量切割前铸坯的长度及进入切割机组的铸坯在辊道上的位置。所述的在线连续測量切割前铸坯的长度是用两个激光定尺仪对铸坯进行长度测量，I个测量铸坯头部位置，I个测量铸坯尾部位置，从而计算出铸坯长度。所述的进入切割机组的铸坯在辊道上的位置是每台切割机组配套I个激光定尺仪，分别配合各自的切割机组工作，用于测量进入切割机组的铸坯在辊道上的位置。在运输辊道前部设置有简易切割机，对连铸板坯的头尾进行平整。在运输辊道上方有氧化铁皮刷,将经过的铸坯上表面的氧化铁皮清扫掉。所述割枪带有水冷护套进行水冷；所述激光定尺仪带有水冷护套进行水冷。本技术的优点是I、该系统直接在原有的坯料场地建立，占地面积小，系统设计简捷高效，适合所有中厚板厂；2、该系统满足了中厚板生产线原料铸坯热态二次切割的需要，实现热装热送，节约能源；3、由于连铸坯料可以及时切割进入生产线，大幅度降低库存场地，减少场地和资金的占用，提闻生广率；4、用自动切割机及其配套设施取代人工切割，大大减轻了工人的劳动强度；5、该系统配置2台或以上的切割机设置，可以同时切割多块长坯，满足了生产线的产量要求；6、该系统实现高温在线切割，消除了传统エ艺人工切割时因淋水冷却造成的铸坯质量缺陷，改善了切割后铸坯的质量；7、该系统配备水进行冲渣，減少切割后的粉尘污染，同时建立冷却水的循环装置，最大限度減少冷却水的使用，环保快捷。附图说明附图是本技术的实施例。附图I是本技术的结构示意图。附图2是切割机安装平台的结构示意图。附图3是对中装置的结构示意图。具体实施方式本实施例的部件明细如下1-简易切割机；2_运输辊道；3_对中装置;4-1#切割 机组;5-2#切割机组;6-3#切割机组；7_推钢装置；8_原有加热炉上料辊道；9_燃气氧气管道；10-激光定尺系统；11-冷却水管道；12_回水沟；13-氧化铁皮刷；14-待切割长坯；15-切后短坯；16_大车；17_大车轨道；18_割枪；19_小车轨道；20_小车；21_电液推杆；22-挡块；23_推头；24_切割操作室；25_切割线配电室；26_沉渣池；27_泵房。如附图I所示，本技术具有运输辊道2，沿运输辊道2的运动方向设置有大车轨道17，至少有两组间隔设置的大车16与大车轨道17连接成大车跟随运输辊道移动的移动机构；每组大车16设置有至少ー个在大车上移动的小车20，所述的小车20位于车运输辊道2的上方，小车20与运输辊道2之间有待切割长坯14通过的空间；如附图2所示，在小车的移动方向为与运输棍道2运动方向相互垂直,小车20朝运输棍道方向固定有割枪18。所述运输辊道2的侧面设置有至少两组对中装置3，所述的对中装置3的一端有挡块22，另一端有电液推杆21，电液推杆21从一端顶推待切割长坯14靠在挡块22上进行对中。在运输辊道侧面设置有多个激光定尺仪10，用于在线连续测量切割前铸坯的长度及进入切割机组的铸坯在辊道上的位置。所述的在线连续測量切割前铸坯的长度是用两个激光定尺仪对铸坯进行长度测量，I个测量铸坯头部位置，I个测量铸坯尾部位置，从而计算出铸坯长度。所述的进入切割机组的铸坯在辊道上的位置是每台切割机组配套I个激光定尺仪，分别配合各自的切割机组工作，用于测量进入切割机组的铸坯在辊道上的位置。在运输辊道前部设置有简易切割机1，对连铸板坯的头尾进行平整。在运输辊道2上方有氧化铁皮刷13，将经过的铸坯上表面的氧化铁皮清本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连铸板坯二次自动切割系统，其特征在于具有运输辊道（2），沿运输辊道（2）的运动方向设置有大车轨道（17），至少有两组间隔设置的大车（16）与大车轨道（17）连接成大车跟随运输辊道移动的移动机构；每组大车（16）设置有至少一个在大车上移动的小车（20），所述的小车（20）位于车运输辊道（2）的上方，小车（20）与运输辊道（2）之间有待切割长坯（14）通过的空间，在小车的移动方向为与运输辊道（2）运动方向相互垂直，小车（20）朝运输辊道方向固定有割枪（18）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈忠，吴霞林，辛伟华，韦云展，沈敏，卢春宁，韦福林，罗立飞，黄理新，张彦，陈伟，韦智，
申请(专利权)人：柳州钢铁股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：