一种金属耳机壳生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种金属耳机壳生产工艺，包括以下步骤：a、物料准备：利用自动送料系统将加工后金属颗粒片送到冷挤设备入口端；b、冷挤成型：金属颗粒片通过自动送料系统落入挤压模具中冷挤压成型；c、整形及脱模：挤压完毕后，通过冷挤设备凸模对冷挤成型耳机壳口部边缘切割整形，然后脱模。对比现有技术，此生产工艺具有结构简单、操作方便、原材料成本低、成品精度高、无表面后加工、一次成型、工序少、废料少、全过程采用自动化生产、生产效率高、能源消耗低以及制造成本低等优点，且耳机壳一次成型，尺寸精确度高，在耳机成品组装加工时采用紧配合对接生产，省去制造环节中打胶水工序，可降本增效，是耳机生产中的一次创新发展。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及耳机制造
，尤其涉及ー种金属耳机壳的新型的生产エ艺。
技术介绍
耳机外壳种类繁多，以材质来分类大概可以分为塑胶耳机、陶瓷耳机、木质耳机、金属耳机等等。现有的金属耳机壳大多采用以下三种方式进行生产I、自动车床加工，利用此方法加工金属耳机壳时，首先原材料必须为金属圆棒，然后通过车床装夹，再利用车床将金属圆棒切割成所需要的金属耳机壳外形，此方法有以下缺点①、材料利用率低，原材料成本高，因为使用的是金属圆棒加工成空心耳机壳，这样就会出现大量的废料、精确度低，由于车床加工时不可避免的要进行装夹、生产效率低，以生产小8X 15mm的空心铝质耳机壳为例，每24小时大概只能生产3500件；@、产品成型质量一般，利用车床加工，不可避免的会有装夹刮痕和车刀车痕。 2、CNC数控车床加工，利用此方法加工金属耳机壳时，原材料也必须准备为金属圆棒，然后安装到车床上自动加工成所需要的金属耳机壳，此方法虽然比自动车床加工的金属耳机壳的精度高，但是此方法有以下缺点①、材料利用率仍然低，原材料成本居高不下，因为同样是利用金属圆棒加工空心耳机壳，这样就会出现大量的废料、生产效率低，以生产小8 X 15mm的空心铝质耳机壳为例，每24小时大概只能生产2000件，其生产效率仅为自动车床的1/2左右、制造成本高，其加工成本大概为自动车床的两倍。3、压铸加工，利用此方法加工金属耳机壳时，对原材料的形状要求无自动车床和CNC数控车床的要求那么严格，但是此方法有以下缺点①、压铸时需要模具，模具成本高，维修费用也高，以使得生产制造成本居高不下、原材料成本也较高，因为在铸造时原材料不一定控制得很精确，鋳造后还需要进行后加工エ序，鋳造成型的耳机外壳表面很粗糙，所以还需要对耳机外壳进行再次机加工，这样就会使每ー只金属耳机壳的原材料有较多的损耗、产品的外观成型不良，由于采用压铸加工，鋳造成型后的金属耳机壳表面附有大量的氧化层等，不能一次奖金属耳机壳制造成型，还需要进行后续エ序进行加工、制造成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的在于解决现有生产金属耳机壳的方法的使用的原材料成本高、成品精度低、产品外观成型不良、制造成本高、生产效率低、加工エ序多以及产品不能一次成型的问题。为解决上述问题，提供ー种金属耳机壳生产エ艺，其具有结构简单、操作方便、原材料成本低、成品精度高、无表面后加工エ序、产品一次成型、生产效率高、制造エ序少以及制造成本低的优点，且因为耳机外壳一次成型，尺寸精确度高，所以在耳机成品组装生产中采用紧配合对接生产，省去エ业制造环节中打胶水的エ序，这样就可以降本增效，是耳机生产中的一次创新发展。为达此目的，本专利技术采用以下技术方案ー种金属耳机壳生产エ艺，包括以下步骤a、物料准备利用自动送料系统将加工后的金属颗粒片送入到冷挤设备入口端；b、冷挤成型金属颗粒片通过自动送料系统落入冷挤设备的挤压模具内进行一次挤压成型；C、整形及脱摸挤压完毕后，通过冷挤设备上的挤压模具对冷挤成型的金属耳机壳ロ部边缘进行切割整形，然后脱摸。优选的，所述金属颗粒片采用铝质颗粒片。 进ー步的，所述步骤a之前还包括步骤al :皂化处理，在金属颗粒片表面用加热槽附加ー层皂化材料，用于在金属冷挤压过程中起润滑作用，便于脱摸。进ー步的,所述步骤b包括bl:物料分料及入料，在冷挤设备入口端设置ー个分料装置，通过分料装置将堆积的金属颗粒片修整位置后，连续送入挤压模具的挤压模腔中；b2挤压，金属颗粒片进入挤压模腔内部后，通过冷挤设备上固定的挤压模具的凸模向挤压模腔内的金属颗粒片施加压力，使金属颗粒片产生塑性变形。进ー步的，所述步骤c包括Cl :整形，挤压完毕后，挤压模具的凸模和挤压模腔分开，然后利用模具将金属耳机壳上部开ロ边缘切割整齐；c2:脱模，金属耳机壳在整形完毕后，挤压模腔下部设置的顶出装置，将金属耳机壳顶出，并通过自动拨动装置使金属耳机壳落入自动出料装置上。进ー步的，所述挤压模腔与所述金属耳机壳的外部轮廓相匹配，以通过所述挤压模腔成型所述金属耳机壳的外部轮廓；所述凸模与所述金属耳机壳的内部轮廓相匹配，以通过所述凸模成型所述金属耳机壳的内部轮廓。进ー步的，所述冷挤成型后的金属耳机壳的尺寸精度可达±0. 02mm，表面粗糙度值Ra可达6. 3 u m。优选的所述挤压模腔由Crl2或者Crl2Mo或者Crl2MoV加工而成。更加优选的，所述凸模由W18Cr4V或者W6Mo5Cr4V2加工而成。本专利技术的有益效果为I、材料利用率高，制造成本低因为在冷挤时是采用的一次挤压成型，材料利用率一般都在80%以上,所以生产同样大小的金属耳机壳时,挤压的成本仅为自动车床加工的成本的1/10左右，或者仅为CNC车床加工的成本的1/20左右，又或者仅为压铸エ艺的成本的1/20左右；2、精确度高，产品成型质量好挤压的金属耳机壳尺寸准确，表面光洁，利用挤压模具挤压出来的金属耳机壳的尺寸精度可达±0. 02mm,表面粗糙度值Ra可达6. 3 u m ；3、生产效率高采用挤压方式生产金属耳机壳的效率非常高，所以生产同样大小的金属耳机壳时，挤压エ艺的生产速度为自动车床加工的生产速度的45倍左右，或者为CNC车床加工的生产速度的80倍左右，或者为压铸エ艺的生产速度的80倍左右；4、自动化一次成型由于此生产エ艺采用的是全自动化机械进行生产，这样就可以在生产金属耳机壳的过程中減少操作工人的工作量，实现自动化节能。对比现有技术，此金属耳机壳生产エ艺具有结构简单、操作方便、原材料成本低、成品精度高、无表面后加工エ序、产品一次成型、制造エ序少、生产中产生的废料少、全过程采用自动化生产、生产效率高、能源消耗低以及制造成本低的优点，且因为耳机外壳一次成型，尺寸精确度高，所以在耳机成品组装生产中采用紧配合对接生产，省去エ业制造环节中打胶水的エ序，这样就可以降本增效，是耳机生产中的一次创新发展。附图说明图I为本专利技术所述的铝质耳机壳生产エ艺的流程示意图。具体实施例方式如图I所示，以MX 15mm的空心铝质耳机壳为例，本实施例所述的铝质耳机壳的生产エ艺包括以下步骤 第一歩物料皂化处理，将加工后的铝质颗粒片送入加热槽，以使铝质颗粒片表面附加ー层皂化材料，用于在铝质颗粒片冷挤压过程中起润滑作用，便于脱模，此处的皂化材料为选用磷酸锌，因为经磷化锌处理过的毛坯表面附有脂肪润滑剂或钠皂薄膜，且这层薄膜不易脱落，挤压这种毛坯吋，压カ较小；第二步送料，利用自动送料系统中的自动振盘将加工后的铝质颗粒片送入到冷挤设备入ロ端；第三步物料分料及入料，在冷挤设备入口端设置ー个分料装置，此处的分料装置为机械手，通过机械手将堆积的铝质颗粒片连续的送入挤压模具的挤压模腔中；第四步冷挤，铝质颗粒片进入挤压模腔内后，通过冷挤设备上固定的挤压模具的凸模向挤压模腔内的铝质颗粒片施加压力，使铝质颗粒片产生塑性变形，此时铝质耳机壳一次挤压成型；第五歩整形，挤压完毕后，挤压模具的凸模和挤压模腔分开，然后利用模具将铝质耳机壳ロ部边缘切割整齐；第六歩脱模，铝质耳机壳在整形完毕后，挤压模腔下部设置的顶出装置，将铝质耳机壳顶出，并通过自动拨动装置使铝质耳机壳落入自动出料装置上。挤压模腔与铝质耳机壳的外部轮廓相匹配，以通过挤压模腔成型铝质耳机壳的外部轮廓，且凸模与铝质耳机壳的内部本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属耳机壳生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：a、物料准备：利用自动送料系统将加工后的金属颗粒片送入到冷挤设备入口端；b、冷挤成型：金属颗粒片通过自动送料系统落入冷挤设备的挤压模具内进行冷挤压成型；c、整形及脱模：挤压完毕后，通过冷挤设备上的挤压模具对冷挤成型的金属耳机壳口部边缘进行切割整形，然后脱模。

【技术特征摘要】
1.一种金属耳机壳生产工艺，其特征在于，包括以下步骤 a、物料准备利用自动送料系统将加工后的金属颗粒片送入到冷挤设备入口端； b、冷挤成型金属颗粒片通过自动送料系统落入冷挤设备的挤压模具内进行冷挤压成型； C、整形及脱模挤压完毕后，通过冷挤设备上的挤压模具对冷挤成型的金属耳机壳口部边缘进行切割整形，然后脱模。2.根据权利要求I所述的一种金属耳机壳生产工艺，其特征在于，所述金属颗粒片采用铝质颗粒片。3.根据权利要求I 2任一所述的一种金属耳机壳生产工艺，其特征在于，所述步骤a之前还包括步骤al :皂化处理，在金属颗粒片表面用加热槽附加一层皂化材料，用于在金属冷挤压过程中起润滑作用，便于脱模。4.根据权利要求I 2任一所述的一种金属耳机壳生产工艺，其特征在于，所述步骤b包括 bl:物料分料及入料，在冷挤设备入口端设置一个分料装置，通过分料装置将堆积的金属颗粒片修整位置后，连续送入挤压模具的挤压模腔中； b2 :挤压，金属颗粒片进入挤压模腔内后，通过冷挤设备上固定的挤压模具的凸模向挤压模腔内的金属颗粒片施加压力，使金属颗粒片产生塑性变形。5.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘天镐，
申请(专利权)人：刘天镐，
类型：发明
国别省市：