一种炼钢注余热态钢渣循环使用的方法技术

本发明专利技术公开一种炼钢注余热态钢渣循环使用的方法，其特征在于钢水经转炉出钢后，由精炼结束到中间包连铸，钢水罐钢水在连铸注入中间包后，将注余的钢渣循环使用，倒入精炼炉结束后的同一浇次、同一钢种的钢水罐内，再将被倒入注余钢渣的钢水罐用吊车吊至连铸工位进行浇注。本发明专利技术减少了钢渣进入中间包进而影响铸坯质量的几率，减轻了由于换罐造成的连铸坯质量的波动，提高了连铸坯的质量和钢水成坯率。同时还回收了钢渣的显热，降低了能源的消耗，提高了金属收得率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉 及，属于炼钢连铸生产

技术介绍
转炉炼钢是将铁水中的碳、硅、锰、磷、硫等元素去除，达到成分和温度同时满足要求，在转炉出钢时有约每吨钢5公斤的渣量进入钢水罐内，在精炼处理过程中可能还要加入渣料进行处理，因此在精炼结束的钢水罐内将会有50 IOOmm厚的钢渣，钢水经过精炼设备(LF、RH、ANS等)处理后，运往连铸机进行浇注。钢水在由钢包向中间包浇注的过程中，随着浇注后期钢水液面的下降，会产生汇流旋涡，而且愈演愈烈，促进渣钢乳化，使熔渣随钢流进入中间包。汇流旋涡是在容器排流过程中，液体先垂直下降，降到一定高度时，液体便开始向出钢口中线汇集，并在渣层表面形成凹涡。刚产生的凹涡位置游弋不定，此时渣钢界面开始模糊，并且渣粒开始乳化进入钢水中，但此时由于凹涡位置较高而不能使炉渣随钢流进入水口。随着液面的进一步下降，凹涡越来越明显，旋流速度也越来越大，直至贯通水口，大量的炉渣已经进入水口。因此在钢包中的钢水基本排空时，要及时关闭钢包水口，以阻止钢包中的炉渣进入到连铸中间包内，如果钢渣进入中间包就容易被钢水卷入结晶器，增加了钢渣进入铸坯的几率，另外如果钢渣的氧化性高，会造成钢水中易氧化元素的烧损，造成钢水成分波动，进而影响钢水的洁净度和钢坯的质量。在钢水罐剩钢量为0. 5吨左右时，钢水罐就会出现下渣现象，此时就要立即停浇，钢包内无法避免的产生注余钢渣，注余主要包括热态钢渣和未注完的少量钢水。目前情况下是将这些残钢和残渣倒入渣罐，运往钢渣处理厂，经过一系列的处理之后，才能重新得到利用。中国专利(专利号ZL200610012345. 4)公开了一种浇余钢渣循环使用方法，是将浇余钢渣倒入空钢包内，将盛有钢渣的钢包在转炉出钢，其目的是降低LF精炼过程造渣剂及电能消耗，实现资源再利用，减少炉渣对环境的污染。以上方法存在着如下缺点I.在连铸过程中，为了提高钢水的成坯率，每个钢水罐中的钢水都要尽可能的浇入中间包，这样就增加了钢水罐下渣的几率，会增加铸坯产生夹渣、夹杂的几率，另外如果钢渣的氧化性高，会造成钢水中易氧化元素的烧损，造成钢水成分波动，进而影响钢水的洁净度和钢坯的质量。生产实践也表明由于换罐对钢水质量有很大地影响，由于换罐生产的过渡坯(两罐钢水在中间包混合部分形成的连铸坯)质量明显低于正常坯的质量，尤其对质量要求非常严格的钢种，由于下渣造成连铸坯质量波动，连铸坯降级使用而造成巨大的损失;2.钢包中残留的钢水，增加了钢铁料的消耗；3.钢包中残留的钢水和钢渣，是热态钢渣，其热量未得到充分利用；4.钢包中残钢没有得到直接回收利用。
技术实现思路
本专利技术提供，将连铸注余热态钢渣倒入同一浇次后面的精炼结束后的钢水罐内，更重要的是，采用炼钢注余热态钢渣循环使用的操作方法，在钢水罐下渣前停烧，大大减少了钢渣进入中间包进而影响铸坯质量的几率，减轻由于换罐对钢水质量波动的影响，尤其对钢材质量要求严格的钢种非常有利。注余热态钢渣循环使用，使连铸注余热态钢渣的热能、残钢得到充分利用。为了达到上述目的，本专利技术采用如下技术方案，该工艺方法是钢水在经转炉出钢后，由精炼结束到中间包连铸，钢水罐钢水在连铸注入中间包后，将注余的钢渣循环使用，倒入精炼(RH或LF)结束后的同一浇次、同一钢种的钢水罐内，再将被倒入注余钢渣的钢水罐用吊车吊至连铸工位进行浇注，以提高连铸坯的质量和钢水成坯率。 具体技术方案如下I).记录精炼过程钢水罐的渣层厚度，对准备进行钢渣循环使用的罐次，渣层厚度^ 1OOmm ；2).连铸生产中将钢水罐中的钢水注入中间包，在钢水罐钢水重量为3 5吨时，对中间包钢水进行测温，当过热度> 20°C时(过热度是指钢水温度减去该钢种液相线温度的差值)，该罐在钢水量为0. 8 I. 0吨时停止浇注(以往停止浇注时钢水罐剩钢量为0. 5吨)；3).用吊车将钢水罐内的注余热态钢渣倒入同一浇次、同一钢种精炼(RH或LF)结束后的钢水罐内。循环方式第一罐回至第三罐内、第二罐回至第四罐内、第N罐回至第N+2罐内；4).使用注余热态钢渣循环时，由钢水罐浇注结束至倒入精炼结束后的钢水罐内的时间间隔< 15min，以保证钢水罐中的注余钢渣顺利注入精炼(RH或LF)结束后的钢水罐内；5).将钢水罐内的注余热态钢渣倒入同一浇次、同一钢种精炼(RH或LF)结束后的钢水罐后，向钢水罐吹氩I 3min，氩气流量为10 30Nm3/h，以均匀钢水罐内的成分和温度。6).精炼(RH或LF)结束后的钢水罐在倒入注余热态钢渣前，钢包净空> 400mm,否则不循环使用。7).重复下一个循环工序过程，注余热态钢渣循环使用次数< 3次，超过3次后将钢渣倒入渣罐，运往钢渣处理厂处理。在采用注余热态钢渣循环使用的方法时，如果万一出现某一罐钢中间包成分超过该钢种的成分标准时，则该罐钢热态钢渣不得循环使用，防止对接受钢渣的罐次产生污染。对于不满足上述工艺条件的罐次，按正常操作处理，不采用钢渣循环使用的方法。本专利技术与现有技术相比的有益效果I).炼钢注余热态钢渣循环使用可以在钢水罐比正常生产的炉次约提前0. 5吨停浇(钢水罐内剩钢约I吨)，这样就大大减少了钢渣进入中间包进而影响铸坯质量的几率，减轻了由于换罐造成的连铸坯质量的波动，尤其对质量要求严格的钢种非常有利；2).炼钢注余热态钢渣循环使用加入精炼结束后炉次，回收了钢渣的显热，降低了能源的消耗；3).炼钢注余热态钢渣循环使用使热态残钢得到回收，提高了炼钢厂的金属收得率；4).随着渣层厚度的增加，由钢水罐散热引起的温降减少，有利于保持钢水温度的稳定;5).降低了生产成本，经济效益显著。具体实施例方式，其最佳实施方式如下 I).记录精炼过程钢水罐的渣层厚度，对准备进行钢渣循环使用的罐次，渣层厚度^ 1OOmm ；2).连铸生产中将钢水罐中的钢水注入中间包，在钢水罐钢水重量为5吨时，对中间包钢水进行测温，当过热度> 20°C时(过热度是指钢水温度减去该钢种液相线温度的差值)，该罐在钢水量为I吨时停止浇注(以往停止浇注时钢水罐剩钢量为0. 5吨)；3).用吊车将钢水罐内的注余热态钢渣倒入同一浇次、同一钢种精炼(RH或LF)结束后的钢水罐内。循环方式第一罐回至第三罐内、第二罐回至第四罐内、第N罐回至第N+2罐内；4).使用注余热态钢渣循环时，由钢水罐浇注结束至倒入精炼结束后的钢水罐内的时间间隔< 15min，以保证钢水罐中的注余钢渣顺利注入精炼(RH或LF)结束后的钢水罐内；5).将钢水罐内的注余热态钢渣倒入同一浇次、同一钢种精炼(RH或LF)结束后的钢水罐后，向钢水罐吹氩2min，氩气流量为20Nm3/h，以均匀钢水罐内的成分和温度；6).精炼(RH或LF)结束后的钢水罐在倒入注余热态钢渣前，钢包净空> 400mm,否则不循环使用；7).重复下一个循环工序过程，注余热态钢渣循环使用次数为3次，超过3次后将钢渣倒入渣罐，运往钢渣处理厂处理。在采用注余热态钢渣循环使用的方法时，如果万一出现某一罐钢中间包成分超过该钢种的成分标准时，则该罐钢热态钢渣不得循环使用，防止对接受钢渣的罐次产生污染。对于不满足上述工艺条件的罐次，按正常操作处理，不采用钢渣循环使用的方法。通过注余热态钢渣循环使用三次后本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种炼钢注余热态钢渣循环使用的方法，其特征在于钢水经转炉出钢后，由精炼结束到中间包连铸，钢水罐钢水在连铸注入中间包后，将注余的钢渣循环使用，倒入精炼炉结束后的同一浇次、同一钢种的钢水罐内，再将被倒入注余钢渣的钢水罐用吊车吊至连铸工位进行浇注。2.根据权利要求I所述的一种炼钢注余热态钢渣循环使用的方法，其特征在于 1).记录精炼过程钢水罐的渣层厚度，对准备进行钢渣循环使用的罐次，渣层厚度^ 10Omm ； 2).连铸生产中将钢水罐中的钢水注入中间包，在钢水罐钢水重量为3 5吨时，对中间包钢水进行测温，当过热度> 20°C时，该罐在钢水量为0. 8 I. 0吨时停止浇注； 3).用吊车将...

【专利技术属性】
技术研发人员：李广帮，廖相巍，曹东，赵刚，万雪峰，贾吉祥，郭庆涛，李德刚，许刚，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：