货厢翻转支座制造技术

本实用新型专利技术关于一种货厢翻转支座，其包括轴套和二个支撑板。轴套与支撑板一体成型，轴套具有轴孔。每一个支撑板均开设一个定位孔。二个定位孔的轴线互相重合且与轴孔的轴线平行。相较现有技术，本实用新型专利技术的货厢翻转支座通过定位孔可以精确定位，使各支座的轴孔同轴，从而使各支座受力均匀，防止自卸车侧翻。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

货厢翻转支座
本技术涉及一种货厢翻转机构，特别是涉及一种货厢翻转机构的支座。技术背景自卸汽车需要货厢翻转机构，现有的翻转机构包括若干支座及穿过这些支座的转轴，这些支座通过焊接方式安装在货箱纵梁或横梁上，货箱通过转轴相对支座转动。翻转支座受力复杂，在不同的路面自卸时受力均不相同，支座与副车架的连接情况和定位准确性都会对翻转性能造成很大影响。但现有的支座焊接不牢固、定位不够准确，造成自卸车在卸货时常出现侧翻等事故。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种定位精确的货厢翻转支座。本技术的另一个目的是提供一种可以焊接牢固的货厢翻转支座。为达上述优点，本技术提出一种货厢翻转支座，其包括轴套和二个支撑板；轴套与支撑板一体成型，轴套具有轴孔；每一个支撑板均开设一个定位孔；二个定位孔的轴线互相重合且与轴孔的轴线平行。在本技术的一实施例中，上述的支撑板向外一侧设有凸台，定位孔穿过凸台。在本技术的一实施例中，上述的凸台的一个端面与定位孔的轴线垂直。在本技术的一实施例中，上述的每一个支撑板包括侧板和底座，侧板与轴套连接。在本技术的一实施例中，上述的二个侧板呈八字形。在本技术的一实施例中，上述的底座与所述轴孔的轴线平行。在本技术的一实施例中，上述的底座设有焊接孔。在本技术的一实施例中，上述的侧板为框体状。在本技术的一实施例中，上述的支撑板设有倒角。在本技术的一实施例中，上述的货厢翻转支座为铸造成型。本技术的有益效果是，本技术的货厢翻转支座在支撑板上设置定位孔， 定位孔的轴线互相重合且与轴孔的轴线平行，从而可以通过定位孔精确定位，使各个支座的轴孔同轴，从而使支座受力更均勻，防止自御车侧翻。支撑板的二侧板采用非平行设计， 且底部还设有底座，使支座在承受侧向力的作用时更加稳定，可进一步避免自御车侧翻。支撑板设置倒角，底座设置焊接孔，使支座焊接更牢固，防止支座因松动而造成受力不均，更进一步避免自御车侧翻。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1为本技术较佳实施例的货厢翻转支座的立体图。图2为图1的货厢翻转支座的侧视图。图3为图1的货厢翻转支座的俯视图。图4为图1的货厢翻转支座安装在货箱尾横梁的俯视图。具体实施方式为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术手段及功效， 以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术提出的货厢翻转支座的具体实施方式、结构、特征及功效，详细说明如后。请参照图1至图3，本技术较佳实施例的货厢翻转支座10包括轴套12和二个支撑板14，轴套12与支撑板14 一体成型，最好是通过铸造的方式一体成型。轴套12位于支撑板14的顶部，轴套12中部设有贯通的轴孔122。轴孔122内可容纳用于连接货箱和底盘横梁的销轴。在每一个支撑板14上开设一个贯通的定位孔16，两个支撑板14的定位孔 16位于轴套12的同一侧，孔径大小相同，轴线重合。定位孔16的轴线与轴孔122的轴线平行。定位孔16用于在安装支座10时供定位杆(图未示)穿过，以此使支座10定位更准确。 可以理解，因为技术原因，二个定位孔16的轴线不可能完全重合，定位孔16的轴线也不可能与轴孔122的轴线完全平行，因此这里所说的重合是指大致重合，平行是指大致平行。优选地，在支撑板14向外一侧定位孔16周围设有凸台18，定位孔16穿过凸台18。 凸台18的一个端面182与所述定位孔16的轴线大致垂直。凸台18的设计是方便制造时确定定位孔16的轴线位置，同时也方便定位杆穿过定位孔16。支撑板14包括侧板142和底座144，其中侧板142 —端与轴套12连接，另一端与底座144相接。底座144与轴孔122的轴线大致平行。两个侧板142并非平行设置，而是夹一定角度，例如是35°，亦即两个侧板142呈八字形，底座144向外延伸，此结构使支座 10在承受侧向力的作用时更加稳定，避免自御车侧翻，并且可减小支座10上的应力集中， 使支座10不易折断，支座10的焊接部位也不易断裂。可以理解，本实施例虽然以支撑板14 包括底座144及两个侧板142夹一定角度为例说明，但在其它实施例中，两个侧板142可以是平行设置，底座144也可以省略，只是不能达到最佳的防侧翻效果。优选地，侧板142和底座144都设有倒角146，这样焊液充分填满斜角146，可以让焊缝饱满均勻，并增大焊接面积，尽可能地减少焊接缺陷。优选地，底座144设有焊接孔145，这样可以增大焊接接触面积。焊接孔145的数量可以根据需要来决定，最好是每个底座144都开设二个焊接孔145。优选地，侧板142设置成框体状以减轻整体支座10的重量，例如在侧板142上形成侧板孔143。请参照图4，将四个支座10对称地安装在位于货箱左纵梁(图未示)和右纵梁(图未示)之间的尾横梁20上，尾横梁20的截面形状与支座10相配合，尾横梁20凸出的部位刚好可以容置在二个侧板142之间。支座10基本定位后，在焊接前，采用一根定位杆(图未示)穿过所有支座10的定位孔16，从而使所有支座10的轴孔122在同一轴线上，在焊接后，再将该定位杆抽出，从而使定位更加精确，保证安装尺寸。可以理解，支座10的安装位置不局限于尾横梁20上，也可以安装在左纵梁和右纵梁上，而支座10的数量也可以根据需要而改变。可以理解，本专利技术的支座10在支撑板14上开设定位孔16，使各个支座10的轴孔 122同轴，从而使支座10受力更均勻，防止自御车侧翻。支撑板14的二侧板142采用非平行设计，且底部还设有底座144，使支座10在承受侧向力的作用时更加稳定，可进一步避免自御车侧翻。支撑板14设置倒角，底座144设置焊接孔145，使支座10焊接更牢固，防止支座10因松动而造成受力不均，更进一步避免自御车侧翻。以上所述，仅是本技术的实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，虽然本技术已以实施例揭露如上，然而并非用以限定本技术，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本技术技术方案范围内，当可利用上述揭示的
技术实现思路
作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本技术技术方案内容，依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本技术技术方案的范围内。权利要求1.一种货厢翻转支座，包括轴套和二个支撑板，所述轴套具有轴孔，其特征在于每一个所述支撑板均开设一个定位孔，二个所述定位孔的轴线互相重合且与所述轴孔的轴线平行。2.如权利要求1所述的货厢翻转支座，其特征在于所述支撑板向外一侧设有凸台， 所述定位孔穿过所述凸台。3.如权利要求2所述的货厢翻转支座，其特征在于所述凸台的一个端面与所述定位孔的轴线垂直。4.如权利要求1所述的货厢翻转支座，其特征在于每一个所述支撑板包括侧板和底座，所述侧板与所述轴套连接。5.如权利要求4所述的货厢翻转支座，其特征在于二个所述侧板呈八字形。6.如权利要求4所述的货厢翻转支座，其特征在于所述底座与所述侧板的一端连接并向外延伸。7.如权本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张敏，苏新涛，
申请(专利权)人：北汽福田汽车股份有限公司，长沙福田汽车科技有限公司，
类型：实用新型
国别省市：