双料床卧式辊磨机制造技术

一种双料床卧式辊磨机，主要由支架（１）、滑履（２）、压辊组件（３）、压力杆组件（４）、出料口（５）、左端板（６）、刮料组件（７）、筒体（８）、“凹”型衬板组件（９）、罩壳（１０）、大齿圈组件（１１）、进料口（１２）、右端板（１３）、液压缸（１４）、传动组件（１５）以及电机构成。筒体由电机通过减速机、传动组件及大齿圈组件驱动，筒体内侧敷设“凹”型衬板组件形成双料床，压辊组件卧在筒体内向两个料床上的物料施压，并随回转的筒体转动，本双料床卧式辊磨机具有压辊轴的受力变形减小，寿命延长，筒体的受力得到改善。双传动具有传递力分散，传动平稳，安装在筒体上的齿圈的齿廓宽度减小、设备的制造难度降低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于矿石、矿渣、烧结物等固体物料粉磨用的卧辊磨
，具 体涉及一种双料床卧式辊磨机。
技术介绍
现有的卧辊磨主要是由一个支托在四个液压滑履上的回转筒体和一个横 卧在筒体内的自由回转的压辊组成的。主要有传动部分、底架装置、主机部分、 滑履轴承、磨辊系统、拉紧装置液压系统、高低压稀油站等，回转筒体由电机 通过减速机、传动小齿轮、大齿圈驱动。以一定的速度旋转。筒体内侧敷设衬 板，筒体内横卧压辊，其两端穿过筒体进、出料端盖，由油缸通过压力臂加载 在两端的轴承座上。筒体粉磨带附有耐磨衬板，压辊借助液压缸向衬板上的物 料施压，并随回转筒体转动。卧辊磨是基于料床粉碎工作机理，高效节能、具 有一次通过、多次挤压功能、设备布置紧凑、占地少、流程简单、易于操作等 优点。但由于压辊两端均承受巨大的压力，而在粉磨区筒体给压辊的支撑力又 相对集中于压辊的中段，这就使压辊的中间承受很大的弯矩，产生很大的应力， 随着压辊随筒体的转动，在交变应力的作用下，压辊很容易产生断裂破坏。为此，本专利技术在不改变料床粉碎原理的基础上，设计专利技术了一种"凹"型 衬板，在不改变工作参数的情况下，使原来的料床一分为二成为"双料床"， 每一段料床分别处于对应的滑履支撑上方，使筒体的受力也得到改善、压辊轴 的受力变形减小，寿命延长。另外，由于卧辊磨是低速重载强冲击设备，而对其运行平稳性却有较高的 要求，现行的辊磨机还是采用单传动，对此设计的齿圈的齿廓宽度将很大，齿 圈上的轮齿受力也很大，为此，本专利技术设计了一种双传动方式，这种传动方式 使每对啮合的轮齿受力减半，可减少安装在筒体上的传动齿圈的齿廓宽度、传 动趋于平稳等优点，并可减少筒体的轴向长度。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有卧辊磨的不足，对其进行改进，提供一种双料 床卧式辊磨机，为了实现上述目的，本专利技术主要在两方面进行了改进，1、在不改变料床粉碎原理的基础上，将原来卧辊磨的挤压粉磨区由单一 料床通过"凹"型衬板变为双料床，挤压粉磨料床在轴向的总长度不变，这种"凹"型衬板由主衬板和副衬板构成(见图3)，压辊也做了相应的改变，把原来的中部的耐磨花纹区分成了两部分，中间是光面耐磨层隔开(见图4)。 本方案也可以独立用于单传动方式的卧辊磨。2、将原来的单传动改为双传动，具体有两种形式， 一是单电机双传动(见图5)， 二是双电机双传动(见图6)。所谓双传动就是在筒体的大齿圈上有两个齿轮传递动力。本方案也可以独立用于单料床的卧辊磨。 两种方案组合为一体，即形成双料床卧式辊磨机。本专利技术的具体技术方案是一种双料床卧式辊磨机(见图l、 2所示)，主要由支架l、滑履2、压辊 组件3、压力杆组件4、出料口 5、左端板6、刮料组件7、筒体8、"凹"型 衬板组件9、罩壳IO、大齿圈组件ll、进料口 12、右端板13、液压缸14、传 动组件15、以及减速机和电机构成；筒体8由电机通过减速机、传动组件15 以及大齿圈组件11驱动，筒体8内侧敷设有"凹"型衬板组件9，"凹"型 衬板组件9将粉磨区分成两个料床，压辊组件3卧在筒体8内，其两端分别穿 过左端板6、右端板13，由液压缸14通过压力杆组件4的轴承座加载在其两 端上，左端板6上装有出料口5，右端板13上装有进料口 12，压辊组件3借 助液压缸14向"凹"型衬板组件9的两个料床上的物料施压，并随回转的筒 体8转动，刮料组件7装在筒体8内的上部，两端与左端板6和右端板13分 别相连问定，刮料组件7有长短不一的刮料梳齿，筒体8支托在四个滑履2 上转动，左端板6和右端板13均与罩壳10相连，支撑在安装基础上，罩壳 10把筒体8和大齿圈包裹起来，压力杆组件4的结构是两个杆子的一端用 同步杆相连，形成一个整体，两个杆子的中间部分装有轴承座，轴承座与压辊 组件3的两端相连，轴承座与同步杆之间的杆子上设有支点，支点与支架1 相连，两个杆子的另一端与液压缸14相连。所述的压辊组件3 (见图4)主要由压辊轴3-l，耐磨花纹区3-2，耐磨光面区3-3组成，中部的耐磨花纹区3-2有两部分，这两部分的轴向长度可以相 等，也可以不相等，中间是光面耐磨层3-3隔开，耐磨花纹区3-2与光面耐磨 层3-3都是堆焊在压辊轴3-1的耐磨层，耐磨花纹区3-2的花纹形状可以自由 设定，主要是以提高摩擦系数为目标。所述的"凹"型衬板组件9在筒体8内将粉磨区分成两个料床的结构是, "凹"型衬板组件9 (参见图3)由异型衬板9-1，主衬板9-2，副衬板9-3 组成。主衬板9-2是两端带牙型接口的弧形铸钢板，主衬板9-2与筒体8的内 壁贴合，或者在主衬板9-2与筒体8之间添加一层薄的填充物，如水泥砂浆，主衬板9-2沿筒体8圆周方向贴合成为环状的拱型结构，贴合一圈成为一个料 床，总共贴合两圈，两圈的内径和轴向宽度可以相同，也可以不同；中间贴合 副衬板9-3，成为两个料床，副衬板9-3的高度比主衬板9-2的高度矮，在轴 向断面上，主衬板9-2和副衬板9-3的断面就形成了中文的"凹"字；异型衬 板9-1固定主衬板9-2。异型衬板9-1和副衬板9-3都用螺栓与筒体8相连。所述的传动组件为单传动组件或双传动组件，单传动组件为现行的辊磨机 采用的单传动组件，包括单电机、减速机、传动小齿轮、大齿圈；双传动组件 为单电机双传动方式或双电机双传动方式。所述的双传动组件为单电机双传动方式时(见图5所示)，其结构由大齿 圈A、齿轮B、齿轮C、齿轮D组成，大齿圈A与齿轮C为一对齿轮啮合副， 齿轮B与齿轮D为一对齿轮啮合副，其中大齿圈A是筒体8上的齿轮，齿 轮B与齿轮C为同在一个轴上的两个齿轮，齿轮D为减速箱输出轴上的齿轮， 减速箱与电机相连。所述的双传动组件为双电机双传动方式时(见图6所示)，其结构由大齿 圈A、齿轮B、齿轮C、齿轮D组成，大齿圈A与齿轮C为一对齿轮啮合副； 齿轮B与齿轮D为一对齿轮啮合副。其中大齿圈A是筒体8上的齿轮，齿 轮B与齿轮C为同在一个轴上的两个齿轮，齿轮D为减速箱输出轴上的齿轮， 减速箱与电机相连。本双料床卧式辊磨机除具有现有辊磨机的优点外，由于将原来的料床一分 为二成为"双料床"，压辊轴的受力变形减小，寿命延长，筒体的受力也得到 改善。另外，采用双传动方式时，使双料床卧式辊磨机具有传递力分散，传动 趋于平稳，安装在筒体上的大齿圈的齿廓宽度减小、设备的制造难度降低的优 点。附图说明图l:双料床单传动卧式辊磨机结构图 图2:双料床双传动卧式辊磨机结构图 图3:"凹"型衬板组件9的结构图 图4:压辊组件3的结构图 图5:单电机双传动结构示意图 图6:双电机双传动结构示意图图中编号代表的零部件名称1、支架，2、滑履，3、压辊组件，3-1、压辊轴，3-2、耐磨花纹区，3-3、耐磨光面区，4、压力杆组件，5、出料口， 6、左端板，7、刮料组件，8、筒体，9、"凹"型衬板组件，9-1、异型衬板，9-2、主衬板，9-3、副衬板，10、罩壳，11、大齿圈组件，12、进料口， 13、 右端板，14、液压缸，15、传动组件，A、大齿圈，B、 C为同在一个轴上 的两个齿轮，D、减速箱输出轴上的齿轮。 具体实施例方式本专利技术的双料床卧式辊磨机的结构如图1、 2所示，本双料床卧式辊磨机 主要由支架l、滑履2、压辊组件3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双料床卧式辊磨机，主要由支架（１）、滑履（２）、压辊组件（３）、压力杆组件（４）、出料口（５）、左端板（６）、刮料组件（７）、筒体（８）、“凹”型衬板组件（９）、罩壳（１０）、大齿圈组件（１１）、进料口（１２）、右端板（１３）、液压缸（１４）、传动组件（１５）、以及电机构成，筒体（８）由电机通过减速机、传动组件（１５）、大齿圈组件（１１）驱动，筒体（８）内侧敷设有“凹”型衬板组件（９），“凹”型衬板组件（９）在筒体（８）内将粉磨区分成两个料床，压辊组件（３）卧在筒体内，其两端分别穿过左端板（６）、右端板（１３），由液压缸（１４）通过压力杆组件（４）的轴承座加载在其两端上，左端板（６）上装有出料口（５），右端板（１３）上装有进料口（１２），压辊组件（３）借助液压缸（１４）向“凹”型衬板组件（９）的两个料床上的物料施压，并随回转的筒体（８）转动，刮料组件（７）装在筒体（８）内上部，两端与左端板（６）和右端板（１３）分别相连固定，刮料组件（７）有长短不一的刮料梳齿，筒体（８）支托在四个滑履（２）上转动，左端板（６）和右端板（１３）均与罩壳（１０）相连，支撑在安装基础上，罩壳（１０）把筒体（８）和大齿圈组件（１１）包裹起来，压力杆组件（４）的结构是：两个杆子的一端用同步杆相连，形成一个整体，两个杆子的中间部分装有轴承座，轴承座与压辊组件（３）的两端相连，轴承座与同步杆之间的杆子上设有支点，支点与支架（１）相连，两个杆子的另一端与液压缸（１４）相连。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄之初，张柱银，黄瑾，夏猛，王彩琴，陈文珺，胡远猷，
申请(专利权)人：武汉理工大学，
类型：发明
国别省市：83[中国|武汉]