液压轮胎硫化机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种轮胎硫化机，名称为液压轮胎硫化机。为解决现有的轮胎硫化机使用范围较窄、构造复杂、制造成本高、操作麻烦的技术问题，本实用新型专利技术采用以下技术方案：液压轮胎硫化机，包括上盖(1)、机座(3)和液压缸。机座(3)下部的内腔作为液压缸的缸筒，活塞(2)的下部与机座(3)下部的缸筒相互配合组成液压缸。上盖(1)与机座(3)之间具有锁定装置。本实用新型专利技术能够使用不同形式的模具，使用范围更加广泛，而且构造简化，制造成本降低，操作更加简单。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种轮胎硫化机。技术背景目前，制造工程轮胎主要采用轮胎模具和轮胎硫化机。工程轮胎的硫化设备主要有双模硫化机、四立柱水胎硫化机、轮胎硫化罐等。轮胎模具一般可以分为两种类型，一种是两半式模具，另一种是活络模具。两半式模具的基本构造是，从一个通过围绕轮胎圆周的外胎面花纹的中心线的平面分成上下两半部分。这种模具由于结构简单，具有加工制造成本低的优点。但是，对于子午线轮胎和外胎面上具有较深花纹的轮胎，采用这种模具脱模非常困难。传统的活络模具主要包括上侧板、上盖板、下侧板、底板、若干块花纹块和中模套， 上侧板、下侧板和各花纹块围成一个轮胎形状的空腔。花纹块的内侧面上具有用于制造轮胎胎冠外表面花纹的沟槽，若干花纹块围成一个完整的圆周用于制造轮胎的胎冠和胎肩。 活络模具的优点是，在制造胎冠外表面上具有较深花纹的轮胎时，活络模具比两半式模具容易脱模。但是，这种传统的活络模具由于开模和合模运动是通过中模套、斜向的导向槽和导向条以及花纹块之间的相互运动来完成的，各零部件尤其是斜向的导向槽和导向条需要有较高的加工和安装精度，制造成本较高。十几年前，行业中大部分采用四立柱硫化机硫化小型轮胎。但是，随着工程轮胎的直径越来越大，使用水胎硫化的成本也越来越高，后来又改用胶束罐外定型硫化工程轮胎。由于用硫化罐硫化工程轮胎成本太高、投资太大，行业中又推出了机模一体式把螺丝式的个体硫化模具。这种硫化设备劳动强度太大，危险程度太高，一个螺丝松动就可能导致安全事故，而且轮胎模具受力不均勻，合模力不够，导致轮胎中缝吐胶边很大，影响工程轮胎的质量。2007年9月23日，申请人曾经向国家知识产权局提出一名称为“轮胎硫化模具” 的专利技术专利申请，申请号:200710161461. 7，公开号CN101125451。该专利申请包括带有上侧板的上盖、下侧板、若干花纹块、中模套和机座。下侧板、花纹块位于中模套内，中模套位于机座内。中模套具有能够驱动其沿模具轴线方向移动的驱动装置，上盖与机座之间具有锁定装置。中模套的驱动装置采用由中模套的下部与机座的下部相互配合组成的液压缸， 机座下部的内腔作为液压缸的缸筒，中模套的下部作为液压缸的活塞。该专利申请虽然将轮胎模具与硫化机合为一体，并且采用中模套与机座之间组成液压缸对模具提供合模力， 但是该专利申请中的模具只能采用活络模具，不能采用两半式模具，使用范围较窄。另外， 由于该专利申请包括上盖、上侧板、中模套、花纹块、下侧板和机座等零部件，一方面构造复杂、整个设备的制造成本高，另一方面操作麻烦。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是，现有的轮胎硫化机使用范围较窄、构造复杂、制造成本高、操作麻烦。为解决该技术问题，本技术采用以下技术方案液压轮胎硫化机， 包括上盖1、机座3和液压缸。它的特殊之处是机座3下部的内腔作为液压缸的缸筒，活塞2的下部与机座3下部的缸筒相互配合组成液压缸。上盖1与机座3之间具有锁定装置。在上盖1和活塞2上均可以设置相应的腔室，腔室中可以通入加热介质对轮胎进行硫化。上盖1和活塞2可以在其内表面上直接加工出轮胎的花纹，使上盖1与活塞2组成两半式模具。在这种情况下，上盖1和活塞2都是模具的一部分。上盖1和活塞2也可以在其内表面上不加工出轮胎的花纹，而在上盖1与活塞2之间的内腔中安装活络模具或者其它模具。在这种情况下，上盖1和活塞2不是模具的组成部分。本技术的模具可以带中心机构，也可以不带中心机构。锁定装置用于在合模状态下将上盖1与机座3之间相对位置锁定，防止上盖1与机座3之间相互脱离。活塞2与机座3之间相互配合组成的液压缸用于驱动活塞2沿模具的轴线方向移动，对模具提供合模力。机座3下部的内腔具有通入加压介质的进口，通入的加压介质可以是液体介质，也可以是气体介质。本技术在带有中心机构的情况下，机座3下部为环形的内腔4，环形的内腔4 作为液压缸的缸筒。活塞2的下部为环形圈5，环形圈5与环形的内腔4相互配合。环形圈5套在机座3下部环形的内腔4内形成液压缸。本技术的机座3下部的环形的内腔4具有第一圆柱面13和第二圆柱面14，第一圆柱面13与第二圆柱面14同轴。活塞2的下部的环形圈5具有第三圆柱面15和第四圆柱面16，第三圆柱面15与第四圆柱面16同轴。第一圆柱面13与第三圆柱面15接触形成一对密封面，第二圆柱面14与第四圆柱面16接触形成另一对密封面。本技术的第一圆柱面13与第三圆柱面15之间具有第一密封圈17，第二圆柱面14与第四圆柱面16之间具有第二密封圈18。本技术的上盖1上具有用于通入加热介质的第一腔室6，活塞2上具有用于通入加热介质的第二腔室7。本技术的上盖1与机座3之间的锁定装置采用锁环8。锁环8的上端具有若干第一锁定齿9，上盖1上具有若干与第一锁定齿9对应的第二锁定齿10。锁环8的下端具有锁定圈11，机座3外侧具有与锁定圈11对应的环形锁定槽12。本技术的活塞2的下部与机座3的下部相互配合组成的液压缸，该液压缸可以直接对模具提供合模力，而且在上盖1和活塞2上也可以设置通入加热介质的腔室，能够使模具与硫化机实现一体化。本技术既可以在上盖1和活塞2的内表面上直接加工出轮胎的花纹，使上盖1与活塞2组成两半式模具，也可以在上盖1和活塞2的内表面上不加工出轮胎的花纹，而在上盖1与活塞2之间的内腔中安装活络模具或者其它模具。 本技术的模具既可以带中心机构，也可以不带中心机构。因此，本技术与现有的 200710161461. 7号专利申请相比能够使用不同形式的模具，使用范围更加广泛。当本技术的模具采用两半式模具时，在上盖1和活塞2的内表面上直接加工出轮胎的花纹，上盖 1和活塞2本身就是模具的一部分。与200710161461. 7号专利申请相比，本技术省去了中模套等零部件，使本技术的构造大大简化，制造成本降低，操作更加简单。附图说明图1为本技术处在合模状态时的结构示意图；图2为本技术处在开模状态时的结构示意图；图3为图1中机座3的主视图；图4为图1中活塞2的主视图。具体实施方式以下结合附图对本技术的实施例进行详细描述。如图1、图2、图3和图4所示，本实施例是一种制造大型工程车轮胎的模具与硫化机一体化的轮胎硫化机，它包括上盖1、机座3、液压缸、锁定装置和中心机构19。液压缸由活塞2与机座3相互配合组成。机座3下部为环形的内腔4，内腔4具有第一圆柱面13和第二圆柱面14，第一圆柱面13与第二圆柱面14同轴。活塞2的下部为环形圈5，环形圈5具有第三圆柱面15和第四圆柱面16，第三圆柱面15与第四圆柱面16同轴。机座3的内腔4作为液压缸的缸筒，活塞2下部的环形圈5作为液压缸的活塞。环形圈5套装在内腔4内，第一圆柱面13与第三圆柱面15接触形成一对密封面，第二圆柱面14 与第四圆柱面16接触形成另一对密封面。第一圆柱面13与第三圆柱面15之间具有第一密封圈17，第二圆柱面14与第四圆柱面16之间具有第二密封圈18。机座3下部的内腔4 具有加压介质的进出口。通入内腔4内的加压介质与通入中心机构19的胶囊20内的加压介质相同，都采用高压过热水，并且两者的压强相等。上盖1与活塞2的上部组成两半式模具，在上盖1和活塞2之间形成的本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：江志锡，
申请(专利权)人：江志锡，
类型：实用新型
国别省市：