大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法技术

本发明专利技术公开了一种大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：包括以下步骤：1）安装齿轮箱；2）找正；3）测量；4）判定；5）批量检测。本发明专利技术可实现大型齿轮箱箱体异面尺寸的检测，操作简单，检测时间短，检测精度较高，能达到±0.25mm，检测结果还具有可溯性，且检测成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种箱体尺寸的检测方法，特别是涉及一种大型齿轮箱箱体的异面尺寸的检测方法。
技术介绍
随着机械行业大型化、规模化发展，各种机械设备也朝着大型化、规模化的方向发展。大型化、批量化的齿轮箱生产，对齿轮箱的加工质量要求也越来越高。齿轮箱安装时， 其左右支承座的底面为齿轮箱整体的安装定位面，同时，齿轮箱的输出轴需要与下一动力环节的输入端连接，而实际安装时，如果齿轮箱左右支承座的底面与齿轮箱输出轴的中心线之间的高度差过大，则可能导致齿轮箱安装不能到位。为保证加工质量，需要对齿轮箱箱体的安装定位尺寸进行检测，即需要测量齿轮箱左右支承座的底面与齿轮箱输出轴的中心线之间的高度差，而这几个尺寸不在一个平面，属于空间的异面尺寸。对于空间的异面尺寸的检测，传统的检测方法主要有以下两种，对比分析如下(1)三坐标检测法精度高、检测成本高，不适合批量检测，对于大型的齿轮箱异面尺寸的检测，三坐标空间不够，无法实施检测；(2)激光跟踪仪检测法操作较麻烦，采集数据时对零件的表面精度要求较高，否则测量误差会被放大，对检验员的要求较高，检测时间较长、检测费用较高，不适合批量检测。显然，利用一般计量器具采用传统的直接检测法，对于空间的异面尺寸的检测，难度大，甚至无法进行检测。因此本领域技术人员致力于开发一种采用常规计量器具却可批量检测大型箱体异面尺寸的检测方法。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种采用常规计量器具却可批量检测大型箱体异面尺寸的检测方法。为实现上述目的，本专利技术提供了一种，包括以下步骤1)安装齿轮箱将平台、箱体的安装面清理干净；预先在所述平台上，按照齿轮箱前箱体两端的左支承座和右支承座的距离放置两个等高的前支撑板；按照齿轮箱后箱体底座到前箱体左支承座或右支承座的距离放置两个等高的后支撑板；将前箱体左支承座和右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；2)找正首先调节左支承座的底面距离平台的第一高度和右支承座的底面距离平台的第二高度之差不超过士0. IOmm ；然后调节后输入端中心距离平台的第三高度和输出端中心距离平台的第四高度之差不超过0. 20mm ；3)测量测量所述第一高度、第二高度、齿轮箱输出轴的中心距离平台的第五高度、左支承座的第一厚度和右支承座的第二厚度；4)判定计算所述第五高度与所述第一高度之差，以及所述第五高度与所述第二高度之差；判断所述第五高度与所述第一高度之差和所述第五高度与所述第二高度之差是否在允许的范围内，如果是，则是产品合格，如果否，则产品不合格；5)批量检测撤走已检测的齿轮箱，保持两个所述前支撑板和两个所述后支撑板之间的相对位置，以及各支撑板上的铜皮，然后将下一个齿轮箱的左支承座、右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；重复步骤2) 4)。采用上述方法，采用平台、等高支撑板、千斤顶、划针、百分表，对异面尺寸进行转换，统一测量基准后，变复杂的异面尺寸检测为简单的两次对同一平面尺寸采用常用的计量器具的直接测量，将测量结果进行比较，计算出差值即为该需检测的异面尺寸。为便于操作，并更好的找正，步骤2)中，将整台齿轮箱平放在前支撑板和后支撑板上后，用百分表或划针监控所述第一高度和所述第二高度；如果所述第一高度和第二高度之差大于0. 10mm，则用千斤顶略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在较低侧的前支撑板与齿轮箱之间设置铜皮，以使第一高度和第二高度之差不超过0. IOmm ；用百分表或划针监控所述第三高度和所述第四高度；如果所述第三高度和第四高度之差大于0. 20mm,则用千斤顶略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在前支撑板和后支撑板的较低处与齿轮箱之间设置铜皮，以使第三高度和第四高度之差不超过0. 20mm。为便于操作，步骤3)中，利用高度尺和划针配合，测量出所述第一高度、第二高度和第五高度；利用卡尺或千分尺测量所述第一厚度和第二厚度。为便于下次批量检测，步骤3 )中，利用高度尺和划针配合，测量并记录所述第三高度和第四高度。为便于下次批量检测，步骤2)中，将首次调整好的检测位置做好标记，或做好前支撑板和后支撑板的安装位置及调整记录。本专利技术可实现大型齿轮箱箱体异面尺寸的检测，操作简单，检测时间短，检测精度较高，能达到士0. 25mm，检测结果还具有可溯性，且检测成本低。附图说明图1是本专利技术一具体实施方式的检测方法示意图。图2是图1的左视图。具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步说明如图1和图2所示，本实施例待检测的齿轮箱外形为长2880mmX宽2495mmX高 2145mm,因此箱体的外形尺寸大，结构复杂，需检测的尺寸为左支承座的底面131a与齿轮箱输出轴5的中心线之间的高度差hl，以及右支承座的底面131b与齿轮箱输出轴5的中心线之间的高度差h2，因此这两个高度差均为异面尺寸的高度差。左支承座的底面131a和右支承座的底面131b的高度和齿轮箱输出轴5的中心线之间的高度位于整台齿轮箱的前后两端，其跨距接近2米。本实施例中，hi和h2的设计值为340mm，允许的误差为士2mm。准备以下测量工具3米X3米以上的平台1件、等高的前支撑板2件、等高的后支撑板2件、划针1件、百分表2个、高度尺1把、千斤顶2件，铜皮若干、卡尺1把、千分尺 1把。本实施例中，作以下定义以左支承座13a的底面131a距离平台6的高度为第一高度Ll ；以右支承座13b的底面131b距离平台6的高度为第二高度L2 ；以输入端1的中心距离平台6的高度为第三高度Hl ；以输出端3的中心距离平台6的高度为第四高度H2 ； 以输出轴5的中心距离平台6的高度为第五高度G ；以左支承座13a的厚度为第一厚度Al ； 以右支承座13b的厚度为第二厚度A2。该齿轮箱箱体异面尺寸hi和h2的检测方法包括以下步骤1)安装齿轮箱将平台6、箱体的安装面清理干净；预先在平台6上，按照齿轮箱前箱体 2两端的左支承座13a和右支承座13b的距离放置两个等高的前支撑板7 ；按照齿轮箱后箱体4的底座到前箱体左支承座13a和右支承座13b的距离放置两个等高的后支撑板8 ；将前箱体左支承座13a和右支承座13b以及后箱体的底座吊放在对应的前支撑板7和后支撑板8上；2)找正首先，将整台齿轮箱平放在前支撑板7和后支撑板8上后，用百分表10或划针11监控第一高度Ll和第二高度L2 ；如果第一高度Ll和第二高度L2之差大于0. IOmm, 则用千斤顶9略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在较低侧的前支撑板7与齿轮箱之间设置铜皮，以使第一高度Ll和第二高度L2之差不超过0. IOmm ；然后，用百分表10或划针11监控第三高度Hl和第四高度H2 ；如果第三高度Hl和第四高度H2之差大于0. 20mm,则用千斤顶略微顶起齿轮箱稍低的一侧，并在前支撑板7和后支撑板8的较低处与齿轮箱之间设置铜皮，以使第三高度Hl和第四高度H2之差不超过0. 20mm ；3)测量利用高度尺12和划针11配合，测量第一高度Li、第二高度L2、齿轮箱输出轴 5的中心距离平台6的第五高度G ；利用卡尺或千分尺测量左支承座13a的第一厚度Al和右支承座13b的第二厚度A2 ；4)判定计算第五高度G与第一高度Ll之差G-L1，以及第五高度G与第二高度本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种大型齿轮箱箱体异面尺寸检测方法，其特征是：包括以下步骤：１）安装齿轮箱：将平台（６）、箱体的安装面清理干净；预先在所述平台（６）上，按照齿轮箱前箱体（２）两端的左支承座（１３ａ）和右支承座（１３ｂ）的距离放置两个等高的前支撑板（７）；按照齿轮箱后箱体（４）底座到前箱体左支承座（１３ａ）或右支承座（１３ｂ）的距离放置两个等高的后支撑板（８）；将前箱体左支承座（１３ａ）和右支承座（１３ｂ）以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板（７）和后支撑板（８）上；２）找正：首先调节左支承座（１３ａ）的底面（１３１ａ）距离平台（６）的第一高度（Ｌ１）和右支承座（１３ｂ）的底面（１３１ｂ）距离平台（６）的第二高度（Ｌ２）之差不超过±０．１０ｍｍ；然后调节后输入端（１）的中心距离平台（６）的第三高度（Ｈ１）和输出端（３）中心距离平台（６）的第四高度（Ｈ２）之差不超过０．２０ｍｍ；３）测量：测量所述第一高度（Ｌ１）、第二高度（Ｌ２）、齿轮箱输出轴（５）的中心距离平台（６）的第五高度（Ｇ）、左支承座（１３ａ）的第一厚度（Ａ１）和右支承座（１３ｂ）的第二厚度（Ａ２）；４）判定：计算所述第五高度（Ｇ）与所述第一高度（Ｌ１）之差（Ｇ－Ｌ１），以及所述第五高度（Ｇ）与所述第二高度（Ｌ２）之差（Ｇ－Ｌ２）；判断所述第五高度（Ｇ）与所述第一高度（Ｌ１）之差（Ｇ－Ｌ１）和所述第五高度（Ｇ）与所述第二高度（Ｌ２）之差（Ｇ－Ｌ２）是否在允许的范围内，如果是，则是产品合格，如果否，则产品不合格；５）批量检测：撤走已检测的齿轮箱，保持两个所述前支撑板（７）和两个所述后支撑板（８）之间的相对位置，以及各支撑板上的铜皮，然后将下一个齿轮箱的左支承座、右支承座以及后箱体底座吊放在对应的前支撑板和后支撑板上；重复步骤２）～４）。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐会，
申请(专利权)人：重庆齿轮箱有限责任公司，
类型：发明
国别省市：85