【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及行星轮加工方法领域，特别是涉及一种行星轮渗碳淬火变形控制工艺。
技术介绍
1、随着行星轮内孔与轴承外圈一体化技术被广泛应用，这要求行星轮内孔的热处理质量相当严格，一般会通过对行星轮的内孔进行渗碳淬火，来提高其耐磨性。然而，由于其壁薄，在渗碳淬火时易变形，行星轮的内孔由于胀大量过大，而超过成品尺寸，造成废品。
2、现有技术中，一般采用如下几种工艺过程：“渗碳直接降温淬火-回火”、“渗碳空冷-淬火-回火”或“渗碳空冷-淬火-回火-缩孔-淬火-回火”，然而现有技术中的几种工艺，常出现行星轮内孔中部的胀大量超出预留量，造成零件报废的问题。
3、因此，如何有效控制行星轮的变形量，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现思路
1、本专利技术的目的是提供一种行星轮渗碳淬火变形控制工艺，用于降低行星轮内孔的胀大量，减少内孔的变形，提高渗层质量。
2、为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：
3、一种行星轮渗碳淬火变形控制工艺，包括以下步骤：
4、步骤s1：获取零件，清洗刷涂；
5、步骤s2：将所述零件装入渗碳炉中；
6、步骤s3：对所述零件进行加热，并去除所述渗碳炉中的空气；
7、步骤s4：对所述零件进行渗碳处理；
8、步骤s5：对渗碳后的所述零件进行冷却；
9、步骤s6：对所述零件装入渗碳炉中，进行缩孔处理；
10、步骤s7：将缩孔处理后
11、步骤s8：对所述零件进行淬火处理；
12、步骤s9：将淬火处理后的所述零件进行清洗；
13、步骤s10：对清洗后的所述零件进行至少两次低温回火处理，获得成品；
14、所述步骤s6包括：
15、将若干数量的所述零件放入所述渗碳炉中，加热至760-800℃，并保温第一预设时间后，出炉风冷至600-650℃，然后将所述零件放回所述渗碳炉中并重新加热至650-660℃，并均温第二预设时间后，出炉冷却至室温。
16、优选地，所述步骤s2包括：
17、将所述零件装入渗碳炉中，保持相邻所述零件之间的水平间距≥100mm，所述零件与底座之间以及相邻所述零件之间的竖直距离为100-150mm。
18、优选地，所述步骤s3包括：
19、对所述零件加热至630-650℃，并控制升温速度≤50℃/h，保温2-3h，同时，向所述渗碳炉内滴入甲醇进行除气；继续加热所述零件至830-850℃，保温2-3h，随后将所述零件加热至渗碳温度。
20、优选地，所述步骤s4包括：渗碳温度为930-950℃，采用强渗和扩散两段渗碳。
21、优选地，所述步骤s5包括：
22、将渗碳处理后的所述零件降至750-850℃后，出炉空冷。
23、优选地，所述步骤s7还包括：
24、对缩孔处理后的所述零件进行尺寸检测；
25、将所述零件装入渗碳炉中，并将尺寸较小的所述零件置于最上端；
26、保持相邻所述零件之间的水平间距≥100mm，所述零件与底座之间以及相邻所述零件之间的竖直距离为100-150mm。
27、优选地，所述步骤s6还包括：
28、在装炉前，检测所述零件的尺寸；
29、将所述零件叠摞并装入所述渗碳炉中，并将内孔直径最大的所述零件置于中间位置；
30、对位于上下两端的所述零件进行封堵；
31、将所述零件加热至760-800℃，并保温3-4h后，出炉风冷至600-650℃，将所述零件重新加热至650-660℃后，均温3-4h并出炉空冷至室温。
32、优选地，所述步骤s8包括：
33、将所述零件加热至630-650℃，升温速度控制为≤50℃/h，然后保温2-3h后，将所述零件的温度加热至820-840℃并保温第三预设时间后，进行淬火；
34、淬火介质采用硝盐，所述硝盐的温度为160-170℃，所述硝盐的含水量为0.8-1.5％。
35、优选地，所述步骤s9包括：
36、采用60-80℃的水清洗所述零件表面的残余硝盐。
37、优选地，所述步骤s10中，低温回火的加热温度为190±20℃。
38、本专利技术所提供的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，包括以下步骤：步骤s1：获取零件，清洗刷涂；步骤s2：将所述零件装入渗碳炉中；步骤s3：对所述零件进行加热，并去除所述渗碳炉中的空气；步骤s4：对所述零件进行渗碳处理；步骤s5：对渗碳后的所述零件进行冷却；步骤s6：对所述零件装入渗碳炉中，进行缩孔处理；步骤s7：将缩孔处理后的所述零件装入渗碳炉中；步骤s8：对所述零件进行淬火处理；步骤s9：将淬火处理后的所述零件进行清洗；步骤s10：对清洗后的所述零件进行至少两次低温回火处理，获得成品；所述步骤s6包括：将若干数量的所述零件放入所述渗碳炉中，加热至760-800℃，并保温第一预设时间后，出炉风冷至600-650℃，然后将所述零件放回所述渗碳炉中并重新加热至650-660℃，并均温第二预设时间后，出炉冷却至室温。本专利技术所提供的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，通过对所述零件进行渗碳空冷-缩孔-淬火-回火的工艺过程，通过在渗碳和淬火处理之间增加缩孔工艺，使得行星轮的内孔进行收缩，解决淬火过程中零件的内孔胀大量偏大的问题，所述零件的尺寸可以得到有效控制，提高成品率。
39、在一种优选实施方式中，所述步骤s8包括：将所述零件加热至630-650℃，升温速度控制为≤50℃/h，然后保温2-3h后，将所述零件的温度加热至820-840℃并保温第三预设时间后，进行淬火；淬火介质采用硝盐，所述硝盐的温度为160-170℃，所述硝盐的含水量为0.8-1.5％。上述过程，通过采用硝盐进行等温淬火，可以有效降低所述零件的内孔变形，有效保证所述零件在淬火后的渗层热处理质量。
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1.一种行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S2包括：
3.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S3包括：
4.根据权利要求3所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S4包括：渗碳温度为930-950℃，采用强渗和扩散两段渗碳。
5.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S5包括：
6.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S7还包括：
7.根据权利要求1至6任意一项所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S6还包括：
8.根据权利要求1至6任意一项所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S8包括：
9.根据权利要求8所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤S9包括：
10.根据权利要求9所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述
...【技术特征摘要】
1.一种行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，包括以下步骤：
2.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤s2包括：
3.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤s3包括：
4.根据权利要求3所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤s4包括：渗碳温度为930-950℃，采用强渗和扩散两段渗碳。
5.根据权利要求1所述的行星轮渗碳淬火变形控制工艺，其特征在于，所述步骤s5包括：
6.根据权...
【专利技术属性】
技术研发人员：仲博颖，胡云权，陈永祥，张琰，宋天琰，郭峻麟，李勇，
申请(专利权)人：重庆齿轮箱有限责任公司，
类型：发明
国别省市：
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