一种利用硫酸渣生产铁精粉的方法技术

本发明专利技术公开了一种利用硫酸渣生产铁精粉的方法，采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，提高铁品位获得铁精粉，具体包括下列工序：将硫酸渣放入湿磨设备进行磨矿处理，硫酸渣粒度磨至90%过200目筛，磨矿浓度为60～75%；研磨后的硫酸渣用98%的浓硫酸酸洗，硫酸用量为7.0～8.5kg/t，搅拌20～30分钟；按500～700g/t的用量加入活化剂，按200～300g/t的用量加入分散剂后各搅拌2～5分钟；按50～100g/t的用量加入起泡剂，搅拌2～5分钟；按350～500g/t的用量加入黄药类捕收剂，搅拌2～5分钟；将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度为20～30%，浮选时间30～45分钟，制得铁精粉。本发明专利技术方法与化学法相比工艺流程更简便，可以对含铁小于55%的硫酸渣处理。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于铁精粉生产
，具体涉及， 尤其涉及由化学法、浮选法相结合的利用硫酸渣生产铁精粉的方法。
技术介绍
现有技术由硫酸渣制取铁精粉的方法，一般采用再焙烧一磁选一重选工艺，或磁选一重选联合一浮选等工艺流程进行分选。但由于硫酸渣经高温焙烧后，渣中磁铁矿与脉石之间多以连生体形式存在，常规方法处理很难获得理想的分选效果。2006年2月8日公开的中国专利(200510093037)《由硫酸渣浮选铁精粉的方法》公开的技术方案是首先“分离出其中的硫化物、脉石”，但经此方法处理后硫酸渣品位提升不高，只能除出部分硫化物和脉石，无法除去砷、铜、磷等其他有害元素。也有人用化学药剂浸洗法处理硫酸渣，2004年 10月出版的《环境污染与防治》第26卷第5期，吴德礼等人发表了《利用硫酸渣生产铁精粉的新工艺研究》的文章，文中采用各种酸、碱、盐对硫酸渣进行浸洗，最优条件可将原矿总铁57. 76%提升至总铁62. 04%,硫由1. 63%降低至0. 21%。该方法铁品位的提升也不高，而且酸耗高。大量使用酸性介质对生产设备材质要求高，投资大，也未考虑对砷、铜等有害元素的处理。因此，开发一种能够从硫酸渣中有效提取铁精粉的技术是提高资源利用率，保护环境的必然要求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术不足，提供一种能够有效提高硫酸渣中铁的回收率，减少环境污染的利用硫酸渣生产铁精粉的方法。本专利技术的目的是这样实现的，采用磨矿_酸洗-活化、分散_浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，提高铁品位获得铁精粉，具体包括下列工序A、将硫酸渣放入湿磨设备进行磨矿处理，硫酸渣粒度磨至90%过200目筛，磨矿浓度为 60 75% ；B、研磨后的硫酸渣用98%的浓硫酸酸洗，硫酸用量为7.0 8. 5kg/t，搅拌20 30分钟；C、按500 700g/t的用量加入活化剂，搅拌2 5分钟；按200 300g/t的用量加入分散剂，搅拌2 5分钟；D、按50 100g/t的用量加入起泡剂，搅拌2 5分钟；E、按350 500g/t的用量加入黄药类捕收剂，搅拌2 5分钟；F、将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度为20 30%，浮选时间30 45分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁精粉。 本专利技术方法与化学法相比工艺流程更简便，无需特殊设备，投资小，成本低。与浮选法相比铁精粉品位高，杂质含量低，回收率高。可以对含铁小于55%的硫酸渣经本方法处理后可获得符合铁冶炼要求，得到含铁60%以上的铁精粉，回收率达80%以上。附图说明图1为本专利技术的工艺流程示意图。 具体实施例方式下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步的说明，但不以任何方式对本专利技术加以限制，基于本专利技术教导所作的任何变换，均落入本专利技术的保护范围。如附图所示，本专利技术采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，提高铁品位获得铁精粉，具体包括下列工序A、将硫酸渣放入湿磨设备进行磨矿处理，硫酸渣粒度磨至90%过200目筛，磨矿浓度为 60 75% ；B、研磨后的硫酸渣用98%的浓硫酸酸洗，硫酸用量为7.0 8. 5kg/t，搅拌20 30分钟；C、按500 700g/t的用量加入活化剂，搅拌2 5分钟；按200 300g/t的用量加入分散剂，搅拌2 5分钟；D、按50 100g/t的用量加入起泡剂，搅拌2 5分钟；E、按350 500g/t的用量加入黄药类捕收剂，搅拌2 5分钟；F、将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度为20 30%，浮选时间30 45分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁精粉。所述的活化剂为硫酸铜。所述的分散剂为碳酸钠、淀粉、腐植酸钠、糊精、水玻璃中的一种或一种以上。所述的起泡剂为松油、煤油、2号油、松醇油、甲酚油中的一种或一种以上。所述的起泡剂为松油、煤油、2号油、松醇油、甲酚油中的一种或一种以上。所述的2号油也称为2号浮选油，粽红色油状液体，其中的表面活性物质为各种一元醇，主要用做选矿中的起泡剂， 适用于浮选金、铜、铅、锌、钼、锑、镍、银等有色金属的硫化矿和氧化矿以及磷灰石、石墨、滑石等非金属矿时作起泡剂。所述的黄药类捕收剂为乙黄药、丁黄药、异戊黄药、仲辛黄药、混黄药中的一种或一种以上。本专利技术工作原理经过研磨的硫酸渣加入本专利技术的各种药剂，充分搅拌、反应，将砷、硫、铜等有害成分浮选出来，大大提高了铁的品位，提高了铁精粉的回收率。实施例1采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，首先将硫酸渣1吨放入湿磨设备进行磨矿处理，磨矿浓度60 75%，粒度磨至90%过200目筛；按7. Okg/t的量加入98%浓硫酸，并搅拌下酸洗20分钟；按500g/t的量加入硫酸铜作为活化剂，按200g/ t的量加入碳酸钠作为分散剂，再按50g/t的量加入松油作为起泡剂，最后按350g/t的量加入丁黄药作为捕收剂，每次加入药剂分别搅拌2分钟；将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度20 30%，浮选时间30分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁品位60. 25%的铁精粉，回收率达80%以上。实施例2采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，首先将硫酸渣1吨放入湿磨设备进行磨矿处理，磨矿浓度60 75%，粒度磨至90%过200目筛；按7. 5kg/t的量加入98%浓硫酸，并搅拌下酸洗30分钟；按550g/t的量加入硫酸铜作为活化剂，按280g/ t的量加入淀粉作为分散剂；再按50g/t的量加入煤油作为起泡剂，最后按400g/t的量加入乙黄药作为捕收剂，每次加入药剂分别搅拌5分钟；将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度20 30%，浮选时间45分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁品位61. 59%的铁精粉，回收率达80%以上。实施例3 采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，首先将硫酸渣1吨放入湿磨设备进行磨矿处理，磨矿浓度60 75%，粒度磨至90%过200目筛；按8. Okg/t的量加入98%浓硫酸，并搅拌下酸洗25分钟；按600g/t的量加入硫酸铜作为活化剂；按250g/ t的量加入腐植酸钠作为分散剂；再按90g/t的量加入2号油作为起泡剂；最后按450g/t的量加入异戊黄药作为捕收剂，每次加入药剂分别搅拌3分钟；将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度20 30%，浮选时间35分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁品位61. 99% 的铁精粉，回收率达80%以上。实施例4采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，首先将硫酸渣1吨放入湿磨设备进行磨矿处理，磨矿浓度60 75%，粒度磨至90%过200目筛；按8. 5kg/t的量加入98%浓硫酸，并搅拌下酸洗20分钟；按700g/t的量加入硫酸铜作为活化剂，按300g/ t的量加入糊精作为分散剂，再按100g/t的量加入松醇油作为起泡剂，最后按500g/t的量加入仲辛黄药作为捕收剂，每次加入药剂分别搅拌4分钟；将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度20 30%，浮选时间40分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁品位62. 73%的铁精粉，回收率达80%以上。实施例5采用磨矿-酸洗-活化、分散-浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，首先将硫酸渣1吨放入湿磨设备进行磨矿处理，磨矿浓度60 75本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种利用硫酸渣生产铁精粉的方法，采用磨矿－酸洗－活化、分散－浮选工艺除去硫酸渣中的有害元素，提高铁品位获得铁精粉，具体包括下列工序：Ａ、将硫酸渣放入湿磨设备进行磨矿处理，硫酸渣粒度磨至９０％过２００目筛，磨矿浓度为６０～７５％；Ｂ、研磨后的硫酸渣用９８％的浓硫酸酸洗，硫酸用量为７．０～８．５ｋｇ／ｔ，搅拌２０～３０分钟；Ｃ、按５００～７００ｇ／ｔ的用量加入活化剂，搅拌２～５分钟；按２００～３００ｇ／ｔ的用量加入分散剂，搅拌２～５分钟；Ｄ、按５０～１００ｇ／ｔ的用量加入起泡剂，搅拌２～５分钟；Ｅ、按３５０～５００ｇ／ｔ的用量加入黄药类捕收剂，搅拌２～５分钟；将加了药剂的硫酸渣送入浮选机，浮选浓度为２０～３０％，浮选时间３０～４５分钟，浮选出砷、硫有害元素后即制得铁精粉。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨兴，曾润国，魏家贵，刘甍，
申请(专利权)人：昆明川金诺化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：53