全负压粉体加工系统技术方案

本发明专利技术涉及全负压粉体加工系统，其特征在于，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，高压箱式脉冲收集器排灰口依次经回转卸料机一、缓冲抽气料斗、回转供料机和加速管相连接，成品料仓出灰口依次设有手动阀门及回转卸料机二。与现有技术相比，本发明专利技术的有益效果是：1)整个系统气流完全在15～25mbar负压下运行，解决了粉尘污染问题，极大地改善了作业环境和周围环境。2)气流均匀流畅，机组振动减轻，能耗降低。3)磨粉机产量由原来的4.5t/h提高到5.5t/h，台时产能提高了23％。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及粉体加工领域，尤其涉及一种全负压粉体加工系统。
技术介绍
目前粉体加工系统均采用磨粉机系统，气流闭路循环，在机组运行过程中，粉尘泄漏严重，影响作业人员的健康并给周边环境造成污染；而且机组运行时，机器振动噪音大、 能耗大、产量低、原料浪费严重。见附图2，是现有技术中粉体加工系统流程图，颚式破碎机 (32)将原料破碎至一定大小粒度，由提升机(3 将破碎后的物料送到磨粉机料斗，经回转下料器(34)将物料连续、定量地送到磨粉机主机(36)内进行研磨，磨粉机主机底部环形风箱(3 经进风管(38)与鼓风机(39)相连，研磨后的粉体被鼓风机气流向上送出，经主机上部的分级机(37)进行分级，细度合乎规格的粉体经过分级机随气流进入聚粉器G2)收集，而粗大颗粒又被分级机叶片打落到主机内继续研磨，聚粉器收集的成品经下面的回转卸料机0 进入成品料仓(47)，气流由聚粉器0 顶部回风管GO)回到鼓风机(39)，该闭路运行系统中，由于物料含有水分，在研磨过程中蒸发产生蒸汽以及管路法兰泄漏等原因，导致系统循环风量增加，增加的风量由鼓风机(39)和环形风箱(3 之间的余风管Gl) 进入脉冲除尘器(43)，随同风流带入的粉体经脉冲除尘器收集净化，经除尘风机G4) 将净化后的气体排到大气中，除尘器收集的粉体经下面的回转卸料机G6)进入成品料仓 (47)，在粉磨过程中，由于磨粉机主机(36)内时而处于正负压交变状态，时而处于正压状态，导致设备流量不稳定振动大，泄漏严重。随着粉体加工行业的飞速发展，对节能减排、降耗增效、低碳环保等要求日趋完善，对生产工艺提出了更加严格的要求。专利
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种全负压粉体加工系统，克服现有技术的不足，将传统的正负压或正压气流闭路循环改为全负压开路流动，使粉体加工系统完全在负压下运行，解决生产过程中粉尘泄漏污染问题。为解决上述技术问题，本专利技术的技术方案是全负压粉体加工系统，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，分级机与高压箱式脉冲收集器进风口连接，环形风箱进风管与大气相连通， 磨粉机主机设有压差检测装置一，磨粉机主机内压差值为15 20mbar ；高压箱式脉冲收集器上分别设置压差检测装置二和料位检测装置一，高压箱式脉冲收集器出风口经流量检测装置、气动调节风门与高压风机连接，高压风机采用变频调速控制，高压箱式脉冲收集器内压差值为15 25mbar，出风口流量为20000m3/h，高压箱式脉冲收集器排灰口依次经回转卸料机一、缓冲抽气料斗、回转供料机和加速管相连接，加速管一端与罗茨鼓风机相连，加速管另一端与成品料仓相连；成品料仓排风口依次与脉冲除尘器和除尘风机相连接，脉冲除尘器上设有压差检测装置三，成品料仓高料位设置料位检测装置二，低料位设置料位检测装置三，成品料仓出灰口依次设有手动阀门及回转卸料机二，脉冲除尘器内压差值为15 25mbar。所述高压风机与消音器相连接。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是1)整个系统内形成全负压气流格局，系统完全在15 25mbar的负压下运行，解决了生产过程中粉尘泄漏污染问题，极大地改善了作业环境和周围环境。2)气流开路流动均勻流畅，机组振动减轻，能耗降低。3)提高了生产效率，磨粉机产量由原来的4. 5t/h提高到5. 5t/h，台时产能提高了 23%,社会效益和经济效益明显。附图说明图1是本专利技术实施例结构示意图；图2是现有技术中粉体加工系统流程图。图中1-颚式破碎机 2-提升机 3-料斗 4-旋转切线供料机 5-进风管 6-环形风箱7-压差检测装置一 8-磨粉机主机 9-分级机 10-压差检测装置二 11-调节阀门一 12-高压箱式脉冲收集器13-料位检测装置一 14-回转卸料机一 15-缓冲抽气料斗16-回转供料机 17-罗茨鼓风机 18-加速管 19-流量检测装置 20-气动调节风门21-高压风机22-消音器23-除尘风机24-调节阀门二 25-压差检测装置三26-脉冲除尘器27-料位检测装置二 28-成品料仓29-料位检测装置三 30-手动阀门31-回转卸料机二 32-颚式破碎机33-提升机34-回转下料器35-环形风箱36-磨粉机主机37-分级机38-进风管39-鼓风机40-回风管41-余风管 42-聚粉器43-脉冲除尘器44-除尘风机45-回转卸料机46-回转卸料机47-成品料仓具体实施例方式下面结合附图对本专利技术的具体实施方式作进一步说明见图1，是本专利技术全负压粉体加工系统实施例结构示意图，颚式破碎机1将物料破碎至一定大小粒度，经提升机2将物料送到料斗3内，在由旋转切线供料机4将物料定量、 连续送到磨粉机主机8内进行研磨，磨粉机主机8设有压差检测装置一 7，磨粉机主机8内保持压差值为15 20mbar的负压状态，根据磨粉机主机8压差值控制旋转切线供料机4 的给料量，研磨后的粉体经置于磨粉机主机8上面的分级机9进行分级，细度合格的粉体直接进入高压箱式脉冲收集器12收集，粗大颗粒又被分级机9叶片打落到磨粉机主机8内继续研磨，环形风箱6的进风管5与大气相连通；高压箱式脉冲收集器12上分别设置压差检测装置二 10和料位检测装置一 13，高压箱式脉冲收集器12出风口经流量检测装置19、气动调节风门20与高压风机21连接，高压风机21采用变频调速控制，高压箱式脉冲收集器12内压差值为15 25mbar的负压状态，高压箱式脉冲收集器12出风口流量为20000m7h，高压箱式脉冲收集器12排灰口依次经回转卸料机一 14、缓冲抽气料斗15、回转供料机16和加速管18相连接，粉体在缓冲抽气料斗15内脱气，加速管18 —端与罗茨鼓风机17相连，加速管18另一端与成品料仓观相连，粉体由罗茨鼓风机17加速吹入成品料仓观中，高压箱式脉冲收集器12经调压阀门一 11与压缩气源相连，压缩气源压力为4 6bar。气动调节风门20在高压风机21启动初期关闭，以减小高压风机21的启动电流，保证气流稳定。高压风机21与消音器22相连接，减少噪音污染。成品料仓28排风口依次与脉冲除尘器沈和除尘风机23相连接，脉冲除尘器沈上设有压差检测装置三25，脉冲除尘器沈内压差值为15 25mbar的负压状态，脉冲除尘器26经调压阀门二 M与压缩气源相连，压缩气源压力为4 6bar。成品料仓28的高料位和低料位分别设置料位检测装置二 27、料位检测装置三四，成品料仓观出灰口依次设有手动阀门30及回转卸料机二 31，完成粉体装袋打包。整个系统气流为开路全负压流动，负压值为15 25mbar，即自然空气由环形风箱 6进入依次经磨粉机主机8、分级机9、高压箱式脉冲收集器12、流量控制装置19、气动调节风门20、高压风机21、消音器22而后排空，明显改善粉体泄漏情况。权利要求1.全负压粉体加工系统，其特征在于，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，分级机与高压箱式脉冲收集器进风口连接，环形风箱进风管与大气相连通，磨粉机主机设有压差检测装置一，磨粉机主机内压差值为15 20m本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．全负压粉体加工系统，其特征在于，包括颚式破碎机、提升机、磨粉机、高压箱式脉冲收集器、缓冲抽气料斗、加速管和成品料仓，颚式破碎机依次与提升机、料斗、旋转切线供料机、磨粉机主机工艺连接，分级机与高压箱式脉冲收集器进风口连接，环形风箱进风管与大气相连通，磨粉机主机设有压差检测装置一，磨粉机主机内压差值为１５～２０ｍｂａｒ；高压箱式脉冲收集器上分别设置压差检测装置二和料位检测装置一，高压箱式脉冲收集器出风口经流量检测装置、气动调节风门与高压风机连接，高压风机采用变频调速控制，高压箱式脉冲收集器内压差值为１５～２５ｍｂａｒ，出风口流量为２００００ｍ３／ｈ，高压箱式脉冲收集器排灰口依次经回转卸料机一、缓冲抽气料斗、回转供料机和加速管相连接，加速管一端与罗茨鼓风机相连，加速管另一端与成品料仓相连；成品料仓排风口依次与脉冲除尘器和除尘风机相连接，脉冲除尘器上设有压差检测装置三，成品料仓高料位设置料位检测装置二，低料位设置料位检测装置三，成品料仓出灰口依次设有手动阀门及回转卸料机二，脉冲除尘器内压差值为１５～２５ｍｂａｒ。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：何万玉，王彪，
申请(专利权)人：辽宁艾海滑石有限公司，
类型：发明
国别省市：21