钻机离合器铝合金闸瓦铸造用金属模具制造技术

一种钻机离合器铝合金闸瓦铸造用金属模具，包括模具复位杆、铸件顶杆、铸件顶板、定位套、上模腔、下模腔和抽芯，顶杆和复位杆通过上模腔上的顶杆孔、复位杆孔和铸件顶板连接，并与铸造机活动滑块固定；下模腔通过连接螺栓固定到铸造机保温炉工作面上；升液管和模具铸件浇口构成浇注通道；本实用新型专利技术采用金属型模具，用来铸造铝合金闸瓦，具有铸造冷却速度快，铸件组织较致密，力学性能比砂型铸造高15％～20％，其铸件质量稳定，表面粗糙度优于砂型铸造，劳动条件好，生产率高，适宜批量生产。该实用新型专利技术有效提高了铝合金闸瓦的强度和硬度，保证其正常使用情况下不会出现裂纹和破碎情况，提高了操作的安全性；减少更换铝合金闸瓦的次数，减轻了操作人员的工作强度，提高了生产工效。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机械制造领域，具体说是一种钻机离合器铝合金间瓦铸造用金属模具
技术介绍
目前，石油钻机离合器上使用的铝合金闸瓦，其铸造用模型，均采用湿砂型进行造型，由于型模是采用粘土砂用手工用进行造型的，包括铸造产品的通风孔和工作方孔用的砂芯，产品的外观尺寸和结构均勻性全靠模型工的操作水平来控制，所以很难做到批量产品的质量一致性；而且，由于手工操作的误差，导致铸造的铝合金闸瓦整体结构不均勻，力口强筋宽窄不一，根本达不到图纸的设计要求，导致铝合金闸瓦强度降低；再者，由于采用湿模砂型铸造，在潮湿状态下进行浇注，铸件容易出现气孔、针孔、夹渣、裂纹等铸造缺陷；采用湿模砂型铸造工艺生产的铝合金闸瓦，在实际装车使用过程中会出现易裂、破碎等情况， 给钻机操作带来极大的安全隐患。
技术实现思路
鉴于上述，本技术的目的在于提供一种钻机离合器铝合金闸瓦铸造用金属模具。本技术的目的是通过以下技术来实现的一种钻机离合器铝合金间瓦铸造用金属模具，包括模具复位杆、铸件顶杆、铸件顶板、模具定位套、模具上模腔、模具下模腔、排气塞和抽芯，模具上模腔上有合型定位槽、排气塞孔、顶杆孔和复位杆孔；顶杆和复位杆通过顶杆孔、复位杆孔与铸件顶出模板连接；模具上模腔通过连接螺杆、连接螺母和定位套固定在低压铸造机活动滑块上；模具下模腔上有铸件浇口、抽芯定位块、合型定位块、砂芯定位槽和模具定位槽；模具下模腔通过连接螺杆和连接螺母固定到低压铸造机保温炉工作面上；升液管和铸件浇口连接；抽芯由左抽芯和右抽芯组成，左抽芯和右抽芯分别固定在低压铸造机左滑块和右滑块上；所述抽芯的砂芯定位槽中心位置开有抽芯排气塞孔；抽芯排气塞孔和排气塞孔中设有排气塞；所述抽芯定位块设计为锥形凸台；所述抽芯定位槽设计为锥形凹槽；所述左抽芯和右抽芯的拔模斜度为0° 15°。本技术的优点和有益效果是1、本技术通过把石油钻机离合器铝合金闸瓦由传统的砂型模具铸造更换成金属型模具铸造，通过金属模铸造，产品结构均勻，完全可以达到设计要求，解决了传统生产工艺生产的铝合金闸瓦结构均勻性差、强度和硬度低的缺点。2、本技术通过低压铸造技术和金属模铸造技术的相互结合，保证了闸瓦生产的质量一致性和产品尺寸的一致性，而且实现了产品的批量化生产，提高了产能。3、本技术通过自动控制和压力浇注铸造的钻机离合器铝合金闸瓦，明显消除了铝合金闸瓦的气孔、针孔、夹渣、裂纹等铸造缺陷，铸件组织较致密，力学性能比砂型铸造高 15% 20%。4、本技术在钻机离合器铝合金闸瓦制造过程中，采用金属型芯和树脂覆膜砂型芯相结合，铸造的铝合金闸瓦的通风孔和工作方孔，不影响产品的安装和使用性能。5、本技术的金属型抽芯周边均设计了圆角，保证了铸造件周边连接处的圆弧过渡，既有利于产品成型，又增强了铸件强度；为了保证工作方孔的直线度，能顺利装配其他辅助件，采用树脂覆膜砂砂芯铸造，树脂腹膜砂芯具有强度高，发气少等特点，解决了传统工艺用粘土砂做砂芯易溃散的问题。6、本技术的抽芯拔模斜度为0° 15°，有利于快速拔出金属型芯，防止拉伤铸件。附图说明图1为本技术的结构示意图。图2为本技术的俯视图。图3为本技术抽芯结构示意图。图4为本技术下模腔结构示意图。图5为本技术上模腔结构示意图。图中1_模具复位杆2-铸件顶杆3-铸件顶出模板4-低压铸造机活动滑块 5_模具定位套6-连接螺杆7-连接螺母8-模具上模腔9-模具下模腔10-低压铸造机保温炉工作面11-升液管12-左抽芯13-右抽芯14-低压铸造机左滑块15-低压铸造机右滑块 16-抽芯排气塞孔 17-抽芯定位槽 18-砂芯定位方孔 19-铸件浇口 20-抽芯定位块21-合型定位块22-砂芯定位槽23-模具定位槽24-合型定位槽 25-排气塞孔26-顶杆孔27-复位杆孔具体实施方式以下结合附图对本技术做进一步的说明一种钻机离合器铝合金闸瓦铸造用金属模具，包括模具复位杆1、铸件顶杆2、铸件顶板3、模具定位套5、模具上模腔8、模具下模腔9、排气塞和抽芯，模具上模腔8上有合型定位槽24、排气塞孔25、顶杆孔26和复位杆孔27 ；顶杆2和复位杆1通过顶杆孔26、复位杆孔27与铸件顶出模板3连接；模具上模腔8通过连接螺杆6、连接螺母7和定位套5 固定在低压铸造机活动滑块4上；模具下模腔9上有铸件浇口 19、抽芯定位块20、合型定位块21、砂芯定位槽22和模具定位槽23 ；模具下模腔9通过连接螺杆6'和连接螺母7'固定到低压铸造机保温炉工作面10上；升液管11和铸件浇口 19连接；抽芯由左抽芯12和右抽芯13组成，左抽芯12和右抽芯13分别固定在低压铸造机左滑块14和右滑块15上；所述抽芯的砂芯定位槽18中心位置开有抽芯排气塞孔16 ；抽芯排气塞孔16和排气塞孔25中设有排气塞； 所述抽芯定位块20设计为锥形凸台；所述抽芯定位槽17设计为锥形凹槽；所述左抽芯12和右抽芯13的拔模斜度为0° 15°。实施例 如图1、图2所示，在进行铸造作业时，首先由低压铸造机左滑块14、低压铸造机右滑块15带动左抽芯12、右抽芯13进入模具腔，通过抽芯上的抽芯定位槽17与模具下模腔上抽芯定位块20凹凸锥形配合使左抽芯12、右抽芯13进入合型位，然后通过砂芯定位方孔 18和砂芯定位槽22固定好砂芯，由低压铸造机活动滑块 4带动上模板腔8下行，通过模具上模腔8上的合型定位槽24和模具下模腔9上的合型定位块21凹凸锥形配合，模具合型； 合型后，由低压铸造机自动控制完成整个浇注过程，浇注时铝液通过升液管11和铸件浇口 19进入模腔，模腔内的铝液在低压铸造机的压力作用下，迅速充满模腔，并迫使铸造产生的气体从抽芯排气塞孔16和排气塞孔25快速排出模腔，浇注完成后，再通过低压铸造机左滑块14、低压铸造机右滑块15带动左抽芯12、右抽芯13进行抽芯，抽芯到达开型位后，进行模具开型，通过低压铸造机活动滑块4带动模具上模腔8上行，模具开型，到达开型位后，由铸件顶出模板3通过低压铸造机上的顶出机构带动铸件顶杆2顶出铸件，合型后通过模具复位杆1恢复铸件顶杆2到原位，完成一次循环铸造一件产品。权利要求1.一种钻机离合器铝合金间瓦铸造用金属模具，包括模具复位杆(1)、铸件顶杆(2)、 铸件顶出模板(3)、模具定位套(5)、模具上模腔(8)、模具下模腔(9)、排气塞和抽芯；其特征在于顶杆(2)和复位杆(1)通过顶杆孔(26)、复位杆孔(27)与铸件顶出模板(3)连接； 模具上模腔(8)通过连接螺杆(6)、连接螺母(7)和定位套(5)固定在低压铸造机活动滑块(4)上；模具下模腔(9)上有铸件浇口(19)、抽芯定位块(20)、合型定位块(21)、砂芯定位槽(22)和模具定位槽(23)；模具下模腔(9)通过连接螺杆(6')和连接螺母(7')固定到低压铸造机保温炉工作面(10)上；升液管(11)和铸件浇口(19)连接；抽芯由左抽芯 (12)和右抽芯(13)组成，左抽芯(12)和右抽芯(13)分别固定在低压铸造机左滑块(14) 和右滑块(15)上。2.根据权利要求1所述的一种钻机离合器铝合金闸瓦铸造用金属模具，其特征在于 所述抽芯的砂芯定位槽(18)中心位置开有抽芯排气塞孔(16)；抽芯排气塞孔(16)和排本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种钻机离合器铝合金闸瓦铸造用金属模具，包括模具复位杆（１）、铸件顶杆（２）、铸件顶出模板（３）、模具定位套（５）、模具上模腔（８）、模具下模腔（９）、排气塞和抽芯；其特征在于：顶杆（２）和复位杆（１）通过顶杆孔（２６）、复位杆孔（２７）与铸件顶出模板（３）连接；模具上模腔（８）通过连接螺杆（６）、连接螺母（７）和定位套（５）固定在低压铸造机活动滑块（４）上；模具下模腔（９）上有铸件浇口（１９）、抽芯定位块（２０）、合型定位块（２１）、砂芯定位槽（２２）和模具定位槽（２３）；模具下模腔（９）通过连接螺杆（６′）和连接螺母（７′）固定到低压铸造机保温炉工作面（１０）上；升液管（１１）和铸件浇口（１９）连接；抽芯由左抽芯（１２）和右抽芯（１３）组成，左抽芯（１２）和右抽芯（１３）分别固定在低压铸造机左滑块（１４）和右滑块（１５）上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李志明，田福宏，
申请(专利权)人：酒泉市新宇摩擦制品有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：62