制造热管的方法、采用该方法制造的热管和包括该热管的冷却器技术

公开了一种制造热管的方法，采用该方法制造的热管和包括该热管的冷却器。该方法包括下述步骤：管状构件准备步骤，用于准备具有中空圆筒形形状的管状构件；模型准备步骤，用于准备包括具有对应于管状构件的体积的体积的内空间和具有预定体积的至少一个外空间的铸模；模制准备步骤，用于将管状构件布置在铸模的内空间中；压模步骤，用于从管状构件的两端将压力施加到管状构件中，以将管状构件的一部分膨胀模压到所述外空间中，以形成接触插接件；烧结步骤，用于将管状构件与铸模分开，并通过采用金属粉末在管状构件的内壁上形成烧结体；以及密封步骤，用于将工作流体注入其上形成烧结体的管状构件中，形成真空状态，并密封管状构件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及制造热管的方法、采用该方法制造的热管和包括该热管的冷却器，且更特别地，涉及制造具有可接触连接至发热元件的热管的方法、采用该方法制造的热管和包括该热管的冷却器。
技术介绍
电子产品包括在运转期间产生热量的多个发热元件。特别地，在各种电子产品中， 计算机包括代表性的发热元件，如安装在主板上的中央处理器(CPU)和安装在图形适配器的基板上的芯片组。目前，多种冷却器用来冷却发热元件。特别地，普遍使用采用具有出色的导热性的热管的冷却器和与该热管结合以向外散热的散热片。在这些冷却器中，热管通常为圆筒形金属管。现在将简要地描述制造热管的方法。准备管状构件，心轴插入管状构件中，随后金属粉末填充在管状构件和心轴之间。 加热管状构件以烧结金属粉末。去除心轴，将工作流体供应到管状构件中，随后对管状构件抽真空并密封，由此完成热管。上述热管用来形成冷却器。更详细地，导热块形成在热管的一侧以接收来自发热元件的热量，并且散热片形成在热管的另一侧以向外散发接收到的热量。在这种情况中，由于如上所述制成的热管具有圆形截面，则必须要求导热块将热量从发热元件传递至热管。虽然，如果从发热元件产生的热量直接传递至热管，可以最大化传热效率，由于热管具有圆形截面，则通常使用具有用于接触并接收来自发热元件的热量的平坦表面和用于该热管结合的半圆形表面的导热块。照这样，即使热管本身的传热性能很出色，由于金属形成的导热块用来传递热量， 则从发热元件至散热器的传热效率相对较差。而且，在一些冷却器中，即使热管将直接接触发热元件，热管的将接触发热元件的部分可能需要在完全形成该热管之后通过向其施加物理作用力而变形。然而，上述方法可能损坏形成在热管内壁上的烧结体，且可能对热管的变形有限制。
技术实现思路
本专利技术提供了生产具有接触插接件的热管的方法，该接触插接件从管状构件扩展变形且可接触连接至发热元件。本专利技术还提供了采用该方法制造的热管和包括该热管的冷却器。根据本专利技术的一个方面，提供了一种制造热管的方法，该方法包括下述步骤管状构件准备步骤，用于准备具有中空圆筒形形状的管状构件；模型准备步骤，用于准备包括具有对应于管状构件的体积的体积的内空间和具有预定体积的至少一个外空间的铸模；模制准备步骤，用于将管状构件布置在铸模的内空间中；压模步骤，用于从管状构件的两端将压力施加到管状构件中，以将管状构件的一部分膨胀模压到所述外空间中，以形成接触插接件；烧结步骤，用于将管状构件与铸模分开，并通过采用金属粉末在管状构件的内壁上形成烧结体；以及密封步骤，用于将工作流体注入其上形成烧结体的管状构件中，形成真空状态，并密封管状构件。在压模步骤中，施加到管状构件中的压力可以气动压力或液压力。 附图说明通过参照附图详细地描述本专利技术的示例性的实施方式，本专利技术的上述和其它特征及优点将变得更明显，在附图中图1为根据本专利技术实施方式的制造热管的方法的流程图；图2至6为用于描述图1中图示的方法的透视图和剖视图；图7至9为示出根据本专利技术实施方式的接触插接件的各种外表面的剖视图。图10为形成在图6中图示的管状构件的内表面上的烧结体的剖视图；图11为根据本专利技术实施方式的制造的可适用于安装在显卡上的多个发热元件的热管的透视图；图12为根据本专利技术实施方式的用于冷却电子元件的冷却器的透视图；图13为图12中图示的热管的底部透视图；图14和15为根据本专利技术的另一实施方式的用于冷却电子元件的冷却器的透视图；图16为图14和15中图示的固定块的剖视图；图17和18为根据本专利技术的另一实施方式的用于冷却电子元件的冷却器的透视图；图19为图17和18中图示的固定块的剖视图；图20和21为根据本专利技术实施方式的修改的固定块的剖视图；图22和23为根据本专利技术的另一实施方式的用于冷却电子元件的冷却器的透视图；以及图对和25为根据本专利技术实施方式的采用图1中图示的方法形成的修改的接触插接件的剖视图。具体实施例方式以下，将通过参照附图说明本专利技术的实施方式来详细描述本专利技术。首先将描述制造热管的方法。图1为根据本专利技术实施方式的制造热管的方法的流程图，图2至6为用于描述图 1中图示的方法的透视图和剖视图。参照图1至6，该方法包括管状构件准备步骤(Si)、模型准备步骤(S》、模制准备步骤(S3)、压模步骤(S4)、烧结步骤(S5)和密封步骤(S6)。在管状构件准备步骤(Si)中，准备具有中空圆筒形形状的管状构件10。管状构件 10为圆筒形构件，如导管或管子。根据本实施方式，管状构件10在沿图2中图示的垂直方向上具有圆形截面。垂直方向指垂直于管状构件10的长度方向的方向。同时，根据本专利技术的另一实施方式，管状构件10可以具有椭圆形截面。如果需要，管状构件10沿垂直方向可以具有多边形截面。随后，在模型准备步骤(S》中，准备铸模20。铸模20包括内空间12(参见图3) 和外空间26。内空间12为形成在铸模20中的主空间，且具有对应于管状构件10的体积的体积。也就是说，内空间12具有足以容纳管状构件10的尺寸。根据本实施方式，铸模20包括上铸模22和下铸模M。由于具有半圆环形截面的凹槽23和25分别形成在上铸模22和下铸模M中，如果上铸模22和下铸模M结合，则凹槽23和25结合并形成内空间12。在这种情况中，除了内空间12，具有预定体积的外空间沈还形成在下铸模对的凹槽25的中间。外空间沈是不与内空间12分开而是连接至内空间12的额外空间，且即使在管状构件10容纳在铸模20中之后也保持为空的。根据本实施方式，一个外空间沈形成在凹槽25的中间。然而，本专利技术不限于此。 如果需要，例如，如果管状构件10要求多个接触插接件，则可以形成对应于接触插接件数量的多个外空间26。随后，在模制准备步骤(S； )中，准备好的管状构件10布置在铸模20的内空间12 中。如图2所示，管状构件10布置在上铸模22和下铸模M之间，并且随后上铸模22和下铸模M相互结合。图3为布置在铸模20的内空间12中的管状构件10的剖视图。外空间沈形成在管状构件10的外面。随后，在压模步骤(S4)中，如图4，压力F从管状构件10的两端施加到管状构件 10中，以膨胀模压或使管状构件10的一部分变形到外空间沈中，以形成接触插接件14。由于管状构件10由诸如铜(Cu)或铝(Al)之类的韧性金属形成，如果压力F从管状构件10的两端施加到管状构件10中，则管状构件10在外空间沈上的一部分变形、被推动并装备到外空间沈中。管状构件10的装配到外空间沈中的部分称为接触插接件14。接触插接件14根据外空间沈的形状形成。因此，外空间沈的形状和数量可以根据接触插接件14的预期形状和数量确定。同时，在压模步骤(S4)中，从管状构件10的两端施加的压力F可以为气压力或液压力。也就是说，高压压缩空气或液体可以用来将作用力施加到管状构件10，以将管状构件 10的该部分推到外空间沈中，并且形成接触插接件14。而且，根据本专利技术的另一实施方式，可以通过将圆柱形弹性构件插入管状构件10 中并挤压弹性构件的两端以使弹性构件变形而产生施加至管状构件10的压力F。更详细地，虽然图4中未示出，最初，例如由橡胶形成的圆柱形弹性构件插入管状构件10中。随后，如果推压弹性构件的两端，则弹性构件被压缩。被压缩的弹性构件具有回弹力，因此管本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种制造热管的方法，该方法包括下述步骤：管状构件准备步骤，用于准备具有中空圆筒形形状的管状构件；模型准备步骤，用于准备包括具有对应于管状构件的体积的体积的内空间和具有预定体积的至少一个外空间的铸模；模制准备步骤，用于将管状构件布置在铸模的内空间中；压模步骤，用于从管状构件的两端将压力施加到管状构件中，以将管状构件的一部分膨胀模压到所述外空间中，以形成接触插接件；烧结步骤，用于将管状构件与铸模分开，并通过采用金属粉末在管状构件的内壁上形成烧结体；以及密封步骤，用于将工作流体注入其上形成烧结体的管状构件中，形成真空状态，并密封管状构件。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：尹璇奎，郑相俊，郑炅采，夫省德，
申请(专利权)人：扎尔曼技术株式会社，
类型：发明
国别省市：KR