液压破碎锤新型油路及结构制造技术

本专利公开了一种液压破碎锤新型油路及结构，主机部分主要有氮气室、中缸体总成、下缸体总成、钎杆四个主要部分，其特征在于，采用了外置换向阀结构，换向阀组合由阀座、阀芯、阀盖组成，是目前换向阀中部件最少，结构最简洁的，三件均可一次装夹就磨削完成，其精度较前两种结构都更容易保证。同时，中缸体上的主油道(除换向阀孔)只有2个，前面一个，背部一个。换向阀与中缸体连接面只有4个油孔(除8个螺纹孔)相联通，密封要求相对小的多。通过本设计可以完全解决上述问题。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利涉及工程机械中的液压工具领域，尤其涉及液压破碎锤新型油路及结构。技术背景液压破碎锤(破碎器)是隶属于工程机械的一种液压工具；它是安装在工程机械 上(主要装于挖掘机之上)，由工程机械的液压系统驱动的高频往复冲击的破坏性工具。破 碎锤本身没用动力源，是可以独立安装、独立储存、独立维修、独立运输的损耗性工具。近些 年来，随着劳动效率、劳动强度及劳动安全要求的提高，破碎锤在各种城市建设、工程施工 和矿山开采等项目中的需求日益广泛，需求量也在逐年增多，目前，国内外液压破碎锤的工 作原理基本相同，根据换向阀的布置情况分为内置与外置两种。市场上主要以日、韩机型为 主。目前，国内生产的主要也是这两系列产品，而以韩国技术为多。
技术实现思路
本技术的专利技术目的要解决上述两种结构中存在结构复杂，加工难度大，零部 件精度难保证的问题。上述内置式结构复杂，中缸体偏心严重，换向阀部件精度保证难，油 道及油孔众多且加工难。上述外置式油道众多，油路分散复杂，密封件要求多，换向阀部件 精度保证难。本技术的目的是通过以下技术实现的外置换向阀结构，换向阀组合由阀座、 阀芯、阀盖组成。本设计采用了外置换向阀结构，但与日式的外置式在油道与结构上有本质 的区别。换向阀组合由阀座、阀芯、阀盖组成，是目前换向阀中部件最少，结构最简洁的，三 件均可一次装夹就磨削完成，其精度较前两种结构都更容易保证。同时，中缸体上的主油道 (除换向阀孔)只有2个，前面一个，背部一个(未展示)。换向阀与中缸体连接面只有4 个油孔(除8个螺纹孔)相联通，密封要求相对小的多。附图说明图1为本设计的新型中缸结构图2为韩式内置换向阀为主的液压破碎锤图3为日式外置换向阀为主的液压破碎锤图4为本专利的新型油路及结构(新型中缸总成)具体实施方式如图1所示，其为液压破碎锤的主机部分，是主要工作部件体，分氮气室1、中缸体 总成2、下缸体总成3、钎杆4四个主要部分。中缸体总成是最核心的部分，它主要决定了该 产品的性能与品质，其主要由中缸体、活塞、换向阀组件组合而成，属于高频率往复运动、高 冲击力的部件，对于制造和精度保证的要求是本产品最高的。如图2(中缸总成)，其为内置式，以韩国水山为代表，它结构紧凑，进油接口 5和回油接口 6在中缸体2上，主油道有4个，分别为和一号主油道7、二号主油道8、三号主油道 9、四号主油道10，油路联通工艺孔众多(图中并未全部显示)，且这些孔相对于外表面都多 是倾斜孔，分布比较分散，而空间紧张使多数工艺孔只能采取焊堵方式来实现密封，从而形 成了盲孔，不便于清理工作。由于结构紧凑，主油道的位置要求相对较高，从而使这些中油 道和油孔大多是不能随意调整位置来实现其垂直加工，也导致加工难度加大，对设备要求 较高。由于阀孔11与活塞配合孔均需进过磨削等精密加工，尺寸及形状要求较高，无论加 工阀孔或活塞配合孔工件都有较大的偏心。由于换向阀分阀套12、阀芯(高频运动件)13、 阀盖14三部件，三者精度较高，且阀套12与阀盖14内外均需磨削加工，各自都不能实现一 次装夹就加工完成，其形位公差就很难保证，加工复杂，周期较长，受人为因素影响较大；由 于阀孔11本身就较难保证精度，与换向阀三件套配合后更难保证精度，易出现工作不正常 的情况。综上所述，此种系列虽然紧凑，但内部结构复杂，加工难度大，对设备要求高，不能 分开同步加工，加工周期长，产品精度保证的相对难度较大，受人为因素影响也较大，加工 投入大且能耗较高。如图3 (中缸总成)，其为外置式，以日本古河为代表，它通过增加阀座16的方式将 换向阀外置，并使用螺栓连接，多种0形圈密封接合面。与内置式相比，它虽然不算紧凑，但 其将阀孔11与活塞15孔分为两体，各自独立加工。中缸体由于没有了阀孔11，活塞15孔 磨削时部件偏心量小的多，比较容易保证精度。阀座16独立加工，偏心量极小，阀孔11精 度易保证。两者偏心较小，均可进行独立加工，对设备要求也降低低，效率提高，能耗相对较 低。但是，从图中显示，其也有4个主油道，阀座16与缸体连接处面存在7个油孔(除八个 螺纹孔17外)对接。由于换向阀由阀套(高频运动件)12、阀芯13、阀盖14三者组成，且 阀套12内外均需磨削，其无法实现一次装夹就加工完成，形位公差很难保证，加工复杂，周 期较长，受人为因素影响较大；由于阀座16、阀套12、阀芯13、阀盖14四者间内外互相配合 关联尺寸较多，精度保证难度大，易出现工作不正常的情况。综上所述，此种外置式虽然解 决了内置式中阀孔11和活塞15配合孔加工中的大偏心问题，使活塞孔精度较容易保证；但 是它的外置阀组合比内置复杂，阀套12内外配合，依然较为难保证，且油道依然众多，阀座 与中缸体的连接油孔众多，连接油孔间的密封要求多，加工尺寸众多，加工也很耗时。同时， 进油与回油接口是通过二号油道8和四号油道10连接到氮气室(本图未展示)实现的，连 接处须保证密封效果，整体结构较复杂，保证精度难度还是较大，总体加工复杂，周期较长， 投入也大，耗能较多。如图4所示，正是本专利的核心，新型油路及结构(新型中缸总成)。从外形上与 日本的外置式有些相似，但其油路、结构与动作原理并不相同，采纳了图2、图3种两种结构 的优点，避免了两者的缺点。本结构采用了外置换向阀结构，其优点与日式结构相同处不再 提及。但与日式的外置式在油道与结构上有本质的区别。换向阀组合由阀座16、阀芯13、阀 盖14组成，是目前换向阀中部件最少，结构最简洁的，三件均可一次装夹就磨削完成，其精 度较前两种结构都更容易保证。同时，中缸体上2的主油道(除换向阀孔)只有二号主油 道8和三号主油道9两个，前面一个，背部一个(未展示)。换向阀与中缸体连接面只有四 个油孔(除8个螺纹孔)相联通，密封要求相对小的多。与日本外置式相比油路比较集中 紧凑，本设计成功的将进油和回油接口设计在阀座上，而不是氮气室上，省去了过多的油道 和连接密封，结构相对简单许多。由于阀座相对较小，便于集中加工，生产效率高，能耗低。中缸体油道少，连接油孔少，均可实现油道和油孔的垂直加工，从而使加工更简便，效率更 高，能耗更低。 总之，本设计解决了现有产品的缺陷，发扬了它们的优点，使部件精度保证更容 易，结构更简单，油路更少，部件减少，生产效率提高，能耗降低。权利要求1.液压破碎锤新型油路及结构，主机部分主要有氮气室、中缸体总成、下缸体总成、钎 杆四个主要部分，其特征在于，中缸体总成主要由中缸体、活塞、换向阀组件组合而成，外置 换向阀结构，换向阀组合由阀座、阀芯、阀盖组成。2.如权利要求1所述的液压破碎锤新型油路及结构，其特征在于，外置换向阀结构，换 向阀组合由阀座、阀芯、阀盖组成。3.如权利要求1所述的液压破碎锤新型油路及结构，其特征在于，中缸体上的主油道 只有两个，前面一个，背部一个。4.如权利要求1所述的液压破碎锤新型油路及结构，其特征在于，换向阀与中缸体连 接面只有四个油孔相联通。5.如权利要求1所述的液压破碎锤新型油路及结构，其特征在于，将进油和回油接口 设计在阀座上，省去了过多的油道和连接密封。专利摘要本专利公开了一种液压破碎锤新型油路及结构，主机部分主要有氮气室、中缸体总成、下缸体总成、钎杆四个主要部分本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．液压破碎锤新型油路及结构，主机部分主要有氮气室、中缸体总成、下缸体总成、钎杆四个主要部分，其特征在于，中缸体总成主要由中缸体、活塞、换向阀组件组合而成，外置换向阀结构，换向阀组合由阀座、阀芯、阀盖组成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张晓葆，
申请(专利权)人：张晓葆，
类型：实用新型
国别省市：37