多晶硅太阳能电池片的制绒方法技术

本发明专利技术实施例公开了一种多晶硅太阳能电池片的制绒方法，该方法包括：采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒；采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒；其中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于对其进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比。通过本发明专利技术所提供的方法，能够在多晶硅太阳能电池片表面形成比较均匀的绒面结构，进而可提高多晶硅太阳能电池片的光电转换效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及太阳能电池制作工艺
，更具体地说，涉及一种。
技术介绍
太阳能电池，也称光伏电池，是一种将太阳的光能直接转化为电能的半导体器件。 由于它是绿色环保产品，不会引起环境污染，而且是可再生资源，所以在当今能源短缺的情形下，太阳能电池是一种具有广阔发展前途的新型能源。目前，太阳能电池片的制造工艺已经标准化，其主要步骤如下1.制绒通过化学反应使原本光亮的硅片表面(包括正面和背面)形成凸凹不平的结构以延长光在其表面的传播路径，从而提高太阳能电池片对光的吸收效率。2.扩散制结P型硅片在扩散后表面变成N型，形成PN结，使得硅片具有光伏效应。扩散的浓度、深度以及均勻性直接影响太阳能电池片的电性能，扩散进杂质的总量用方块电阻来衡量，杂质总量越小，方块电阻越大。3.周边刻蚀该步骤的目的在于去掉扩散制结时在硅片边缘形成的将PN结两端短路的导电层。4.沉积减反射膜目前主要有两类减反射膜，氮化硅膜和氧化钛膜，主要起减反射和钝化的作用。5.印刷电极。6.烧结使印刷的电极与硅片之间形成合金。现有技术中关于制绒工艺已经发展的相当成熟，对于多晶硅太阳能电池片而言， 其一般通过酸性溶液腐蚀来实现制绒，例如，一般采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片表面进行腐蚀，进而在其表面形成蜂窝状结构。当太阳光照射在腐蚀后的多晶硅太阳能电池片表面时，光线会因为绒面的存在而发生多次反射，进而减小了太阳光的反射率，增加了电池片对太阳光的利用率，最终可提高电池片的光电转换效率。现有技术中在对多晶硅太阳能电池片进行制绒时常采用质量浓度为550g/L的硝酸和55g/L的氢氟酸作为酸性混合溶液，制绒时间控制在120s左右。但是，依照现有技术对多晶硅太阳能电池片进行制绒后，所得硅片绒面的均勻性较差，不利于提高多晶硅太阳能电池片的光电转换效率。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供一种，该方法能够有效地提高多晶硅太阳能电池片的光电转换效率。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案一种，该方法包括采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒；采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒；其中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于对其进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比为10 1。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比为12. 5 1。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒时所用硝酸的质量浓度为500g/L，氢氟酸的质量浓度为40g/L。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸的质量浓度为550g/L，氢氟酸的质量浓度为55g/L。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒的制绒时间为50s， 对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒的制绒时间为70s。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒和第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的混合溶液的温度均为8 15°C。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒之后，还包括对多晶硅太阳能电池片进行第一次去离子水清洗；采用氢氧化钾溶液对多晶硅太阳能电池片进行清洗；对多晶硅太阳能电池片进行第二次去离子水清洗；采用氢氟酸和盐酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行清洗；对多晶硅太阳能电池片进行第三次去离子水清洗；对多晶硅太阳能电池片进行烘干处理。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行第一次、第二次和第三次去离子水清洗均在常温下进行，时间均为15s。优选的，上述方法中，对多晶硅太阳能电池片进行烘干处理，具体为在45°C下使多晶硅太阳能电池片在空气中风干。从上述技术方案可以看出，本专利技术所提供的包括采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒；采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒；其中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于对其进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比。本专利技术所提供的方法在对多晶硅太阳能电池片进行制绒时分两次进行，且第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比，这样，在第一次制绒过程中，质量浓度比相对较大的硝酸和氢氟酸的混合溶液可对多晶硅太阳能电池片起到抛光作用(即去除多晶硅太阳能电池片表面的损伤层)， 在第二次制绒过程中，质量浓度比相对较小的硝酸和氢氟酸的混合溶液可对多晶硅太阳能电池片起到制绒作用，因此，本专利技术所提供的方法，使硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片所起到的抛光和制绒作用分开来进行，最终可在多晶硅太阳能电池片的表面形成比较均勻的绒面结构，所述均勻的绒面结构利于提高多晶硅太阳能电池片的光电转换效率。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本专利技术实施例所提供的一种多晶硅太阳能电池片制绒方法的流程示意图。 具体实施例方式为使本专利技术的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本专利技术的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本专利技术，但是本专利技术还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本专利技术内涵的情况下做类似推广，因此本专利技术不受下面公开的具体实施例的限制。正如
技术介绍
部分所述，依照现有技术对多晶硅太阳能电池片(可简称多晶硅片或硅片)进行制绒后，所得硅片绒面的均勻性较差，不利于提高多晶硅太阳能电池片的光电转换效率。专利技术人研究发现，造成制绒后硅片绒面均勻性较差的原因在于采用酸性溶液对多晶硅片进行腐蚀进而实现制绒，其过程包括抛光(即去除多晶硅片上的损伤层)和制绒，因此，依据现有工艺采用质量浓度为550g/L的硝酸和55g/L的氢氟酸的混合溶液对硅片进行制绒，制绒时间控制在120s左右，这种制绒方法使得抛光与制绒工艺同时进行，因此，最终导致所得绒面均勻性较差。基于此，本专利技术提供了一种，该方法包括采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒；采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒；其中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于对其进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比。由上可知，本专利技术所提供的，针对酸性溶液腐蚀多晶硅片包括抛光和制绒两个过程，因此，使对多晶硅片的制绒过程分两次进行，第一次制绒过程即为对多晶硅片的抛光过程，第二次制绒过程即为对多晶硅片的制绒(形成绒面) 过程，由于抛光过程中需要去除多晶硅片表面的损伤层，因此，此过程中所需硝酸和氢氟酸的质量浓度比应该相对较大，而制绒过程中所需硝酸和氢氟酸的质量浓度比可相对较小。 故本专利技术所提供的，通过将制绒过程分两次进行，且控制第一次制绒过程中所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比大于第二次制绒过程中所用硝酸和氢本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种多晶硅太阳能电池片的制绒方法，其特征在于，包括：采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒；采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒；其中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于对其进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比。

【技术特征摘要】
1.一种多晶硅太阳能电池片的制绒方法，其特征在于，包括采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒；采用硝酸和氢氟酸的混合溶液对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒；其中，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比小于对其进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比为10 1。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒时所用硝酸和氢氟酸的质量浓度比为12.5 1。4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，对多晶硅太阳能电池片进行第一次制绒时所用硝酸的质量浓度为500g/L，氢氟酸的质量浓度为40g/L。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，对多晶硅太阳能电池片进行第二次制绒时所用硝酸的质量浓度为550g/L，氢氟酸的质量浓度为55g/L。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，对...

【专利技术属性】
技术研发人员：王守志，
申请(专利权)人：江阴浚鑫科技有限公司，
类型：发明
国别省市：32