旋转刀具及复合加工方法技术

本发明专利技术提供一种用于复合加工的旋转刀具及加工方法。旋转刀具包括刀体、钻孔部及第一倒角部，钻孔部形成于刀体一端，第一倒角部的轴向进刀方向与钻孔部的轴向进刀方向相同，旋转刀具还包括第二倒角部，第二倒角部的轴向进刀方向与钻孔部的轴向进刀方向相反，第二倒角部的有效外径小于或等于钻孔部的有效外径。利用上述旋转刀具进行复合加工时，先利用旋转刀具的钻孔部加工通孔，然后，选择旋转刀具的第一倒角部与第二倒角部的其中一个，将其定位于通孔一端并加工倒角，然后利用另外一个，在通孔另一端加工倒角。上述复合加工方法采用单一旋转刀具，在一次加工过程中可以完成钻孔并在所钻之孔两端加工倒角，无需翻转工件，具有较高的加工效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种旋转刀具及采用该旋转刀具进行复合加工的方法，尤其涉及一种能在一次加工过程中能够完成钻孔并在所钻之孔的两端加工出倒角的。
技术介绍
传统的钻孔方法通常采用单一钻头进行加工，在一个工作周期(钻头由初始位置向下钻削然后返回)内仅能加工出一个通孔。如果还需要在该通孔的两端加工出倒角，则需更换倒角钻头，并将该倒角钻头与通孔重新对位，先在通孔的其中一端加工出倒角，然后，将工件翻转，并进行重新装夹和对位，在通孔的另一端加工出倒角。如此，不仅需要更换钻头，还需要对工件进行重新装夹和对位。由于需更换不同的钻头并重新对位，常使钻头的中心轴线与通孔的中心轴线因对位不准确而造成偏心，使得加工精度较低。另外，更换钻头、重新对位及翻转和重新装夹工件将延长工时、增加人力投入，从而加工效率较低、成本较高。 —种旋转刀具在刀体上间隔设置有一个钻头及一个倒角刀，其中，倒角刀通过螺纹连接与刀体锁合为一体。利用该旋转刀具进行加工时，首先通过钻头加工出通孔，然后钻头继续轴向进刀，利用倒角刀在通孔的一端加工出倒角，从而一个工作周期内，通过一支刀具可完成钻孔及一个倒角的加工。然而，如果要在通孔的另一端加工出倒角，仍必须翻转工件，并进行重新装夹和对位以进行加工，如此则耗费工时。另外，因上述倒角刀与刀体之间采用螺纹连接容易松动，较难保证倒角刀与钻头具有较高的同心度，造成加工精度较难保证。
技术实现思路
鉴于上述内容，有必要提供一种在一次加工过程中能够完成钻孔并在所钻之孔的两端加工倒角的。 —种用于复合加工的旋转刀具，其包括刀体、钻孔部及第一倒角部，该钻孔部形成于刀体一端，该第一倒角部的轴向进刀方向与该钻孔部的轴向进刀方向相同。该旋转刀具还包括第二倒角部，该第二倒角部的轴向进刀方向与该钻孔部的轴向进刀方向相反，该第二倒角部的有效外径小于或等于该钻孔部的有效外径。 —种复合加工方法，用于加工通孔并在所加工通孔的两端加工倒角，其包括以下步骤提供上述用于复合加工的旋转刀具；利用旋转刀具的钻孔部加工通孔；选择该旋转刀具的刀体的第一倒角部与第二倒角部的其中一个，将其定位于该通孔的一端并加工倒角；利用该第一倒角部与第二倒角部的另外一个，将其定位于该通孔的另一端并加工倒角。 利用上述旋转刀具进行加工时，可先利用其钻孔部加工通孔，然后偏移旋转刀具并使其绕通孔的中心轴线运动，并利用旋转刀具的两个倒角部先后在通孔的两端加工倒角。从而仅采用一只旋转刀具，在一次加工过程中即可完成钻孔及所钻之孔两端加工出倒3角，无需翻转工件，具有较高的加工效率。附图说明 图1是本专利技术实施例的旋转刀具的立体示意图。图2是图1所示旋转刀具侧视结构示意图。 图3是图1所示旋转刀具沿III-III方向的截面示意图。 图4是图1所示旋转刀具加工通孔时的剖面示意图。 图5是图1所示旋转刀具于工件的一端加工出倒角的剖面示意图。 图6是图1所示旋转刀具于工件的另一端加工出倒角的剖面示意图。具体实施例方式下面结合附图及实施例对本专利技术的作进一步的详细说明。 请参见图l，本专利技术实施例用于复合加工的旋转刀具IO包括在轴向方向具有预设长度的刀体13及与刀体13相连接的刀柄17。 刀体13大致为长条状，其包括第一端131、与第一端131相对的第二端132及连接第一端131及第二端132的颈部133。其中，第二端132与刀柄17相连接。 请同时参见图2及图3，刀体13的第一端131设有钻孔部140，该钻孔部140用于钻孔或扩孔，其形式可以为麻花钻、扩孔钻等，本实施例以麻花钻为例。钻孔部140包括钻头141及位于钻头141后方的钻头背部143。钻头141大体呈锥形，其上对称设置有一对切削刃1322。 颈部133为一内縮部，即其径向尺寸Dl小于钻孔部140的有效外径D2，以使颈部133能够在钻孔部140所加工出的通孔内摆动。颈部133沿轴向的长度为L0。 旋转刀具10还包括第一倒角部163及第二倒角部153，第一倒角部163具有第一切削面1631，第二倒角部153具有第二切削面1531。其中，第一倒角部163的轴向进刀方向与钻孔部140的轴向进刀方向相同，即第一切削面1631大致朝向钻孔部140 ;第二倒角部153的轴向进刀方向与钻孔部140的轴向进刀方向相反，即第二切削面1531大致背向钻孔部140。 第一倒角部163形成于钻头背部143与颈部133相连接处，第二倒角部153形成于颈部133与刀体13第二端132相连接处。该第二倒角部153的有效外径小于或等于钻孔部140的有效外径D2，以使该第二倒角部153能够穿过钻孔部140所加工出的通孔。具体在本实施例中，第二倒角部153的有效外径与钻孔部140的有效外径D2大致相等。 本实施例中，第一倒角部163的第一切削面1631及第二倒角部153的第二切削面1531均为锥面，且每个锥面朝颈部133中部延伸方向上直径逐渐减小。可以理解，第一切削面1631与第二切削面1531的形状与大小可根据实际需加工的倒角而定，例如，第一倒角面1631及第二倒角面1531还可以为圆弧面等。 刀体13外圆周面还形成有排屑槽170。该排屑槽170可以为呈螺旋形延伸的螺旋形槽，也可以为直线延伸的条形直槽。具体在本实施例中，排屑槽170为从钻头141的顶端开始、以刀体13的中心轴线a为中心呈螺旋型延伸至刀体13的第二端132的两条对称设置的螺旋槽。每一条排屑槽170与第一倒角部163及第二倒角部153相交形成对称的两条棱边(未标号)。采用螺旋形排屑槽170可以减小切削及排屑的阻力，延长刀具10的使用寿命。 刀柄17的形式可以为直柄或锥柄，直柄形刀柄17在加工时可夹持于刀具夹持装置中，锥柄形刀柄17可插设在机床主轴或尾座的锥孔中，从而将刀具10固定。刀柄17可与刀体13 —体成型，也可通过焊接方式或机夹方式与刀体13相结合。 旋转刀具10可根据其用途选择合适的材料制成。 一般情况下，优选的材料为强度和韧性均较好的硬质合金和高速钢。此外，还可通过在刀体13表面形成各种硬膜以提高旋转刀具10的切削性能。如根据旋转刀具10的用途可采用碳化钛(TiC)、氮化钛铝(AlTiN)、氮化铝钛(TiAlN)或氮碳化钛(TiCN)等硬模。 本专利技术实施例的旋转刀具10可用以加工通孔，如钻孔、扩孔等，并在一次加工过程中实现钻孔并在所钻之孔的两端加工出倒角。下面以对平板形工件进行加工为例对本专利技术的复合加工方法加以说明。 请同时参见图4至图6，利用本专利技术实施例的旋转刀具进行复合加工的方法包括以下基本步骤提供本专利技术实施例的旋转刀具10 ;利用旋转刀具10的钻孔部140加工出通孔21 ;定位第二倒角部153于通孔21邻近该第二倒角部153的一端，利用第二倒角部153加工出倒角22 ;定位第一倒角部163于通孔21邻近该第一倒角部163的一端，利用第一倒角部163加工出倒角23。 应当注意的是，应根据平板形工件20所需形成的通孔的深度来选择合适的旋转刀具10，即旋转刀具10的颈部133的轴向尺寸LO应大于所需形成的通孔的深度。 在利用旋转刀具10的钻孔部140加工通孔21时，通过控制装置使旋转刀具10其中心轴线a旋转并作轴向进刀。本专业的技术人员可选用某种合适的用以控制旋转刀具10操作的装置，较佳地，可采用三本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于复合加工的旋转刀具，其包括刀体、钻孔部及第一倒角部，该钻孔部形成于刀体一端，该第一倒角部的轴向进刀方向与该钻孔部的轴向进刀方向相同，其特征在于：该旋转刀具还包括第二倒角部，该第二倒角部的轴向进刀方向与该钻孔部的轴向进刀方向相反，该第二倒角部的有效外径小于或等于该钻孔部的有效外径。

【技术特征摘要】
一种用于复合加工的旋转刀具，其包括刀体、钻孔部及第一倒角部，该钻孔部形成于刀体一端，该第一倒角部的轴向进刀方向与该钻孔部的轴向进刀方向相同，其特征在于该旋转刀具还包括第二倒角部，该第二倒角部的轴向进刀方向与该钻孔部的轴向进刀方向相反，该第二倒角部的有效外径小于或等于该钻孔部的有效外径。2. 如权利要求1所述的旋转刀具，其特征在于该第二倒角部设于该第一倒角部与钻孔部之间，该第一倒角部与第二倒角部由颈部相连接，且该颈部径向最大尺寸小于或等于钻孔部的有效外径。3. 如权利要求1所述的旋转刀具，其特征在于该第一倒角部设于该第二倒角部与钻孔部之间，且该第一倒角部的有效外径小于或等于该钻孔体的有效外径。4. 如权利要求1所述的旋转刀具，其特征在于该刀体由硬质合金或高速钢制成。5. 如权利要求l所述的旋转刀具，其特征在于该刀体表面形成有硬膜，该硬膜为碳化钛、氮化钛铝、氮化铝钛或氮碳化钛中的一种。6. 如权利要求1中所述的旋转刀具，其特征在于该刀体上开设有排屑槽。7. 如...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐龙，
申请(专利权)人：鸿富锦精密工业深圳有限公司，鸿海精密工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：94[中国|深圳]