一种可设置为自动控制的连续炒制设备制造技术

本发明专利技术公开了一种可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是可旋转的内筒与固定设置的外筒呈套筒式结构；以载体循环输送带一端承接在出料端筛分网的底部，另一端由内筒的进料端承接。在内筒与外筒之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区、第二加热区和第三加热区；在内筒中分别设置各区域中红外温度传感器，以各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热区和第三加热区的被控温度信号。本发明专利技术可有效提高产品质量的稳定性，减少设备能耗。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及炒制设备，更具体地说一种主要用于杂粮、杂豆、坚果、等颗粒状食品 的炒制设备。
技术介绍
随着生活水平的提高，人们对食物品质的要求越来越高，原生态、高营养的食品越 来越受到人们的欢迎。目前，对于杂豆、坚果等高档炒货的加工，大部分生产厂家在食品加 工过程中采用间歇性炒制方式，生产效率低下，部分厂家采用的连续炒制设备生产，温度不 稳定，易造成产品焦、糊等质量问题，同时，不同批次原料的炒制工艺需要人工观察设定，并 根据物料生产情况随时进行人工调节，产品质量不稳定。在公开日为2002年5月8日、申请 号为011361158的专利技术专利申请中，公开了一种名称为“导入热风的卧式旋转园筒型连续 炒制装置”的设备，主要用于炒制荞麦炒饭、米炒饭等食品，导入热风可以提高处理速度，延 长连续运转时间，但此类设备并不适宜坚果等炒货产品；在公开日为2006年11月1日、申 请号为20052003M257的专利技术专利申请中，公开了一种名称为“坚果连续炒制机”的设备， 采用套筒式双筒结构，其炒制时间短，要求温度高，采用热载体加热，但设备温度不易控制， 生产中易造成产品质量不稳定现象，并且热载体热量损失严重。
技术实现思路
本专利技术是为避免上述现有技术所存在的不足之处，提供一种尤其是针对杂豆、坚 果等高档炒货食品的可设置为自动控制的连续炒制设备，以期保证食品质量、提高炒效率。本专利技术解决技术问题采用如下技术方案本专利技术可设置为自动控制的连续炒制设备，其结构特点是可旋转的内筒与固定设置的外筒呈套筒式结构，在所述内筒的内侧壁上呈螺旋线 间隔设置各推料板，在内筒的进料端设置上料斗，在内筒的出料端设置筛分网；设置载体循环输送带，所述载体循环输送带的一端承接在出料端筛分网的底部， 另一端由内筒的进料端承接，所述载体循环输送带的循环转动方向与物料在内筒中的推进 方向相反。在所述内筒与外筒之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次发置互为独立温控 的第一加热区、第二加热区和第三加热区；在所述内筒中对应于第一加热区、第二加热区 和第三加热区所在的轴向位置，分别设置各区域中红外温度传感器，以所述各区域中红外 温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热区和第三加热区的被控温度信号。本专利技术可设置为自动控制的连续炒制设备的结构特点也在于所述载体循环输送带位于所述内筒与外筒之间的环形腔内。 在所述外筒的内侧壁上设置保温层。 与已有技术相比，本专利技术有益效果体现在1、本专利技术以可旋转的内筒为加热滚筒，将加热滚筒沿轴向分设为各不同的加热 区，不同的加热区互为独立温控，极大地提高了设备温度的可靠性，可以根据不同的产品进 行不同形式的温度控制，提高产品质量。2、本专利技术载体循环输送带的设置将出口端筛分出的载体直接回送在进料端，可以 显著降低能耗。3、本专利技术的内筒结构有效保证了设备的连续运行，可提高效率、减少因停机带来 的能量损耗。3、本专利技术结构简单、易于拆装，易于维护。 附图说明图1为本专利技术结构示意图。图2为图1的左视图。图中标号1电机、2下料斗、3传动带、4内筒、5载体循环输送带、6筛分网、7a第 一加热区、7b第二加热区、7c第三加热区、8载体输送带辊筒、9支架、10上料斗、11外筒、12 推料板、13红外温度传感器、14控制面板、15内筒主轴、16载体提送带、17刮料板。以下通过具体实施方式，结合附图对本专利技术作进一步说明。具体实施例方式参见图1、图2，本实施例中可旋转的内筒4与固定设置的外筒11呈套筒式结构，在内筒4的内侧壁上呈螺旋 线间隔设置各推料板12，在内筒4的进料端设置上料斗10，在内筒4的出料端设置筛分网 6 ；设置载体循环输送带5，载体循环输送带5的一端承接在出料端筛分网6的底部， 另一端由内筒4的进料端承接，载体循环输送带5的循环转动方向与物料在内筒4中的推 进方向相反。载体循环输送带5与内筒4的进料端结合处设立载体提送带16，通过载体输 送带16上的刮料板17将载体输送至内筒4中。在内筒4与外筒11之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控 的第一加热区7a、第二加热区7b和第三加热区7c ；在内筒4中对应于第一加热区7a、第二 加热区7b和第三加热区7c所在的轴向位置，分别设置各不同区域中的红外温度传感器13， 以各不同区域中的红外温度传感器13的温度检测信号分别作为第一加热区7a、第二加热 区7b和第三加热区7c的被控温度信号。具体实施中，为了更进一步紧凑设备结构、减少能量损耗，将载体循环输送带5由 载体输送带辊筒8支撑，并由载体输送带辊筒提供循环动力；设置在位于内筒4与外筒11 之间的环形腔内，在外筒的内侧壁上设置保温层。整个设置由支架9支撑。参见图1，本实施例是在带有自动控制装置的连续炒制设备内设定红外感应器 13，同时配有控制面板14，控制面板14固定设置在带有自动控制装置的连续炒制设备的机 壳表面，红外感应器13、推料板12、载体输送带5、内筒主轴15均固定设置在连续炒制设备 机体内。整机工作过程为启动设备，电机1通过传动带3带动内筒主轴15转动，内筒4因此保持连接旋转， 被加工的物料首先储存在上料斗10中，由上料斗10均勻下料在内筒4中，并与来自载体循 环输送带5的热载体混合；由红外温度传感器13对内筒温度进行监测，并实时根据设定的 温度参数自动控制各区域温度。在内筒4的旋转过程中，物料和热载体共同被推料板12推 进，熟制后的物料和热载体共同进入筛分网6，在筛分网6中，物料和热载体得到分离，熟制 的物料落入下料斗2，热载体通过载体循环输送带5循环进入内筒内。权利要求1.可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征在于可旋转的内筒(4)与固定设置的外筒(11)呈套筒式结构，在所述内筒(4)的内侧壁上 呈螺旋线间隔设置各推料板(12)，在内筒⑷的进料端设置上料斗(10)，在内筒(4)的出 料端设置筛分网(6)；设置载体循环输送带(5)，所述载体循环输送带( 的一端承接在出料端筛分网(6)的 底部，另一端由内筒的进料端承接，所述载体循环输送带(5)的循环转动方向与物料在内 筒⑷中的推进方向相反。在所述内筒(4)与外筒(11)之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立 温控的第一加热区(7a)、第二加热区(7b)和第三加热区(7c)；在所述内筒中对应于 第一加热区、第二加热区和第三加热区所在的轴向位置，分别设置各区域中红外温度传感 器(13)，以所述各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热 区和第三加热区的被控温度信号。2.根据权利要求1所述的可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是所述载体循环 输送带位于所述内筒与外筒之间的环形腔内。3.根据权利要求1所述的可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是在所述外筒的 内侧壁上设置保温层。全文摘要本专利技术公开了一种可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征是可旋转的内筒与固定设置的外筒呈套筒式结构；以载体循环输送带一端承接在出料端筛分网的底部，另一端由内筒的进料端承接。在内筒与外筒之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区、第二加热区和第三加热区；在内筒中分别设置各区域中红外温度传感器，以各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别本文档来自技高网...

【技术保护点】
可设置为自动控制的连续炒制设备，其特征在于：可旋转的内筒（４）与固定设置的外筒（１１）呈套筒式结构，在所述内筒（４）的内侧壁上呈螺旋线间隔设置各推料板（１２），在内筒（４）的进料端设置上料斗（１０），在内筒（４）的出料端设置筛分网（６）；设置载体循环输送带（５），所述载体循环输送带（５）的一端承接在出料端筛分网（６）的底部，另一端由内筒的进料端承接，所述载体循环输送带（５）的循环转动方向与物料在内筒（４）中的推进方向相反。在所述内筒（４）与外筒（１１）之间的环形腔内，自进料端起、沿轴向依次设置互为独立温控的第一加热区（７ａ）、第二加热区（７ｂ）和第三加热区（７ｃ）；在所述内筒（４）中对应于第一加热区、第二加热区和第三加热区所在的轴向位置，分别设置各区域中红外温度传感器（１３），以所述各区域中红外温度传感器的温度检测信号分别作为第一加热区、第二加热区和第三加热区的被控温度信号。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴雷，
申请(专利权)人：安徽燕之坊食品有限公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]